Опока в литейном производстве что это такое

В комплект модельно-опочной оснастки входят модели, модельные плиты, стержневые ящики, опоки, сушильные плиты для стержней, приспособления для контроля стержней, форм и др.

Модели и стержневые ящики. Модели и стержневые ящики изготовляют из дерева, металла, пластмасс и гораздо реже из других материалов. Выбор материала зависит, в основном, от условий производства, числа изготовляемых отливок и требований, которые предъявляют к отливке в отношении точности размеров и чистоты поверхности. Конструкция моделей (стержневых ящиков) Должна обеспечивать равномерное уплотнение смеси и быстрое удаление модели из формы (стержня из ящика) без разрушения. Поверхности моделей (стержневых ящиков) тщательно обрабатывают, что обеспечивает получение чистых и гладких рабочих поверхностей формы (стержня).

При конструировании моделей (стержневых ящиков) учитывают величину усадки металла и припуски на механическую обработку отливки, поэтому размеры модели больше размеров отливки. Линейная усадка металла выражается в процентах и колеблется в значительных пределах для разных сплавов: чугуна 0,8-1,2%; углеродистой стали 1,5-2%; медных-1,0-1,5%; алюминиевых 1,5-2%.

Поэтому при изготовлении моделей пользуются так называемым усадочным метром. Каждое деление усадочного метра больше нормального на величину усадки металла, например, для сплава с усадкой 2% длина метровой линейки составляет 1020 мм. При изготовлении модели усадочный метр позволяет не пересчитывать указанные на чертеже размеры отливки.

Величина формовочных уклонов зависит от материала, высоты модели (ящика) и способа формовки. Величина уклонов деревянных моделей составляет 1-3°, металлических — при формовке ручной 1-2° и машинной 0,5-1°. Уклоны стержневых знаков верхних 5-10°, нижних 3-7°.

Стержни устанавливают в форме на знаках, конфигурация и размеры которых зависят от формы и габаритных размеров стержня. Знаки должны обеспечивать правильное и устойчивое положение стержней в форме, поэтому знаковые части делают с фиксаторами (рис. 1).

Опоки обычно изготовляют из серого чугуна, стали, алюминиевых и магниевых сплавов. Стальные опоки более прочные и долговечные, чем чугунные. Алюминиевые опоки значительно легче чугунных и стальных, очень удобны в работе, но менее жестки.

Опоки из магниевых сплавов являются наиболее легкими и достаточно прочными, но дорогими. По конфигурации опоки бывают прямоугольными (рис. 2, а), круглыми (рис. 2, б) и реже фасонными.

В зависимости от размеров и веса опоки делятся на ручные и крановые. К ручным опекам (рис. 2) относят опоки, вес которых вместе с уплотненной формовочной смесью не превышает 50 кг. Для транспортировки опоки снабжают двумя или четырьмя ручками. Крановые опоки (рис. 2, в) обслуживаются подъемными механизмами.

Опоки изготовляют литыми или сварными. Кроме того, опоки изготовляют цельнолитыми или сборными. В последнем случае их собирают из отдельных литых стенок, соединяемых болтами. Сварные опоки изготовляют из заготовок (стальной полосы, проката специального профиля) с последующим соединением сваркой. Эти опоки удобны в работе, достаточно прочны и стойки.

Для облегчения выхода газов из форм в стенках опоки делают отверстия, называемые вентиляционными. Для удержания уплотненной смеси в средних и крупных опоках предусматривают внутренние ребра (крестовины).

Опоки при сборке соединяют с помощью втулок и центрирующий штырей. Втулки обычно выполняют в нижних опоках, штыри — в верхних. При сборке форм штыри верхней опоки входят во втулки нижней.

Иногда и верхнюю и нижнюю опоки снабжают втулками. В этом случае опоки соединяют штырями, входящими во втулки верхней и нижней опок.

Чтобы предупредить поднятие верхней формы давлением жидкого металла, полуформы скрепляют или нагружают. В массовом производстве наиболее распространен способ крепления опок скобами или нагружением. В единичном и мелкосерийном производствах опоки скрепляют штырями с клином или болтами с гайкой. Для этой цели опоки имеют специальные приливы под скобы или платики с отверстиями под болты.

В комплект литейной технологической оснастки входят сушильные плиты для стержней, наполнительные рамки, шаблоны для контроля размеров формы и стержней, правильности сборки формы и Другие приспособления.

В единичном и мелкосерийном производствах мелких и средних отливок применяют деревянные модели и стержневые ящики. При машинной формовке используют модельные плиты с деревянными или металлическими моделями, закрепленными на вкладышах. Несколько мелких моделей монтируют сразу с помощью вкладышей на одной плите. Подобная модельная плита с разным набором вкладышей приведена на рис. 3.

Такие плиты называют быстросменными, они находят все большее применение во многих литейных цехах.

В крупносерийном и массовом производствах отливок используют в основном металлические модели и стержневые ящики, а также модели из пластмасс.

Металлические модели имеют по сравнению с деревянными следующие преимущества: долговечность, высокую точность и чистую рабочую поверхность. Их применяют при машинной формовке. Конструкция этих моделей должна быть до максимальной степени упрощена, даже за счет увеличения числа стержней, так как при машинной формовке нельзя использовать приемы ручной формовки, позволяющие сократить число стержневых ящиков вследствие усложнения конструкции модели. При увеличении числа стержней значительно возрастает число размерных связей между моделями и стержневыми ящиками.

Читайте также: Как подключить трехфазный двигатель через конденсаторы

Повышенные требования, предъявляемые к точности изготовления и качеству металлических моделей и плит, объясняются более жесткими требованиями к отливкам в отношении точности размеров (уменьшения припусков на механическую обработку и облегчения процесса сборки и т. д.). Для этого увеличивают точность изготовления моделей и модельных плит, точность центрирования отдельных элементов и узлов оснастки, а также повышают надежность крепления их на плитах.

Деревянные модели и стержневые ящики в зависимости от предъявляемых к ним требований делят на три класса прочности.

Модельные комплекты 1-го класса прочности предназначены для длительного использования: 2-го класса прочности — для периодического; 3-го класса — для единичных неответственных, несложных отливок.

В модельном производстве наиболее широко используют для моделей сосну, ольху, бук, липу, ясень.

Сосна является самым дешевым материалом. Из нее выполняют средние и крупные модели и стержневые ящики, обработанная поверхность моделей получается шероховатой.

Из ольхи делают средние и мелкие модели, находящиеся непрерывно в работе. Обработанная поверхность их получается гладкой.

Особо прочные модели изготовляют из бука и ясеня.

Липа не обладает большой твердостью, поэтому из нее изготовляют модели, предназначенные для получения небольшого числа отливок.

Процесс изготовления деревянных моделей (рис. 4) и стержневых ящиков складывается из следующих операций: выполнения в натуральную величину чертежа отливки со знаковыми частями и т. п. по усадочному метру и тщательной обработки отдельных частей (заготовок) модели, сборки модели из частей склеиванием или другими способами соединений (например, вязкой); контроля и окраски модели.

Металлические модели и стержневые ящики изготовляют из алюминиевых сплавов, чугуна, стали, бронзы, латуни. Алюминиевые сплавы, имеющие малую плотность и легко поддающиеся механической обработке, наиболее широко применяют для изготовления моделей и небольших модельных плит. Алюминиевые модели не окисляются, после обработки приобретают гладкую поверхность. Недостаток алюминиевых моделей — низкая износостойкость, что особенно важно в массовом производстве.

Чугунные модели прочны, дешевы, хорошо обрабатываются и после обработки имеют гладкую рабочую поверхность. Стойкость этих моделей значительно выше алюминиевых. Недостатки чугунных моделей — большая масса и окисляемость.

Стальные модели изготовляют из поковок или проката, в основном механической обработкой.

Поверхность бронзовых и латунных моделей после обработки очень гладкая. Модели не окисляются, получаемый с них отпечаток является наилучшим по качеству. Однако эти модели значительно тяжелее чугунных и стальных моделей. Бронзовые и латунные модели применяют для изготовления небольших сложных отливок.

Конструкция металлической модели должна быть легкой и достаточно жесткой. Этому требованию удовлетворяют облегченные модели (пустотелые) с ребрами жесткости, расположенными во внутренней полости.

Процесс изготовления металлических моделей складывается из следующих операций: выполнения чертежа модели; изготовления Деревянной модели (промодели), предназначенной для получения металлической модели; изготовления металлической модели; механической ее обработки; монтажа модели на плите; контроля и отладки металлической модельной оснастки.

Размеры деревянной модели (промодели) для отливки металлических моделей увеличивают на усадку материала модели и материала отливки. Промодель выполняют с учетом припусков на обработку металлической модели. Изготовление моделей и других деталей комплекта не отличается от изготовления обычных фасонных отливок. Отливка модели должна быть плотной, без усадочных и газовых раковин (особенно в зоне обрабатываемых поверхностей), кроме того, точно соответствовать заданным размерам.

Рабочие поверхности металлической модели тщательно обрабатывают, а также плоскости соприкосновения с поверхностью плиты.

Конструкция металлических стержневых ящиков зависит от конфигурации и способов изготовления стержней.

Стержневые ящики могут быть неразъемными (вытряхными), разъемными: с вертикальным или горизонтальным разъемами. Части ящика соединяют штырями и скрепляют скобами или откидными барашками. Металлические ящики выполняют тонкостенными; толщина стенки зависит от материала и габаритных размеров ящика. Плоскость уплотнения и плоскость разъема ящика армируют металлическими пластинками, предохраняющими его от быстрого износа. Например, алюминиевые ящики армируют стальными пластинами. В плоскости разъема стержневых ящиков для пескодувных машин выполняют специальные щели глубиной 0,15-0,20 мм для выхода воздуха из ящика.

В сложных по конфигурации ящиках, имеющих разветвления, углубления и карманы, выход воздуха обеспечивается вентиляционными пробками (рис. 8).

Металлические стержневые ящики изготовляют так же, как и модели.

Пластмассовые модели и стержневые ящики изготовляют из пластмасс на основе синтетических смол. Подобная оснастка обладает малым весом, высокой точностью и прочностью, не подвержена короблению, разбуханию, коррозии при хранении и эксплуатации и позволяет точно воспроизводить контуры модели при формовке.

Пластмассовые модели изготовляют по промодели (мастер-модели). Промодель устанавливают в форму и заливают пластмассой.

Читайте также: Что такое сварочный шов

На практике используют пластмассовые стержневые ящики двух типов: пластмассовые с корпусом из алюминиевых сплавов и цельнопластмассовые. Первые предназначены для массового и крупносерийного производства, обеспечивают изготовление до 30 000 стержней; вторые — для мелкосерийного и серийного производства, обеспечивают изготовление до 1000 стержней.

Модельно-опочная оснастка для автоматических формовочных линий. Производство отливок на автоматических формовочных линиях требует унификации модельно-опочной оснастки.

На каждой линии применяют модельные плиты и опоки определенных размеров, что является необходимым условием автоматизации транспорта опок и модельных плит, установки опок на плиту и пр. Несколько повышенный (иногда до 20%) расход формовочных смесей при применении опок одинакового для всех отливок размера окупается за счет резкого увеличения производительности и степени механизации линии. Стержневые ящики

изготовляют такими, чтобы их внешние размеры соответствовали размерам наибольшего ящика.

Мелкие стержни выполняют в многогнездных ящиках. Унификация стержневых ящиков вызывает унификацию сушильных плит (т. е. плит, на которые выкладывают стержни после изготовления и на которых устанавливают в печь). В настоящее время разрабатывают автоматы для изготовления крупных форм в опоках размером 1500Х X 1000 мм и более. У многих автоматов передача опок к машине и от машины осуществляется по специальным рольгангам, на которые опирается опока ребрами (направляющими планками), расположенными вдоль боковых стенок.

Изготовление форм на автоматах прессованием при высоком давлении до 40 /сгс/сж2 требует опок повышенной жесткости и прочности.

Разглядывая витрины дорогих ювелирных магазинов, мы приходим в восторг от красоты изделий и мастерства ювелиров. Искусство превращать драгоценный металл в предмет роскоши в воображении многих людей является неким таинством, особым умением, которым может овладеть далеко не каждый. Как же рождаются на свет манящие своей красотой кольца? Какой путь проходит драгоценный металл от эскиза до воплощения в дорогое украшение? Что такое опока в ювелирном деле и для чего она используется?

Особенности профессии ювелира

Профессия ювелира требует не только творческого подхода. Ювелир должен быть аккуратен и терпелив. В этом деле множество нюансов, соблюдение которых требует предельной точности. Ювелир работает с высокими температурами и раскаленным металлом, опасность этой профессии требует выдержки и физической силы. Мастер ювелирного дела — это не только дизайнер, придумывающий эскизы и работающий напильником под ярким светом лампы. Это еще и работник литейного цеха, управляющийся с раскаленными печами и расплавленным металлом, поднимающий тяжелые гипсовые формы и следящий за соблюдением технологии. В арсенале мастера ювелирного дела полно необычных приспособлений, о которых простой обыватель даже не слышал. Например, опока. Что такое опока и для чего используется это приспособление? Об этом расскажет наша статья.

Опока в ювелирном деле

Несмотря на все новшества и высокий уровень технологии изготовления украшений, многие методы работы ювелира остаются неизменными с древних времен. Процесс литья колец, например, мало чем изменился. Чтобы ответить на вопрос о том, что такое опока, следует узнать, как происходит процесс литья ювелирных изделий.

Чтобы сделать кольцо из драгоценного металла, ювелир использует специальный огнеупорный цилиндр, в который заливается раскаленный металл, формовочная масса и помещаются восковые заготовки. Это и есть опока.

Это приспособление служит для того, чтобы удерживать формовочную смесь при ее уплотнении в процессе получения литейной формы, в которую заливается драгоценный металл. Изготовить опоку можно самостоятельно, главное — чтобы она была из огнеупорного материала. Некоторые умельцы делают опоку из обрезка трубы или сворачивают ее из листа железа. На фото представлена современная опока из металла.

В эту опоку уже залита формовочная масса, внутри которой находятся восковые заготовки. Следующий шаг — прокалка опоки в раскаленной печи, эта процедура происходит в литейном цехе.

Применение опоки в литейном цехе

Какими бы утонченными ни были в итоге украшения, они проходят весьма суровый путь через раскаленные печи литейного цеха. Вот как выглядит процесс литья:

1. Изделия поступают в литейный цех в виде восковых заготовок, которые проходят процесс формовки.
2. Восковая заготовка помещается в специальный огнеупорный металлический цилиндр — опоку для литья.
3. Затем опока ставится в раскаленную печь для прокалки. Температура в такой печи может достигать 1000 градусов. Воск из опоки выплавляется, и в этой форме появляется место для драгоценного металла.
4. После прокалки опоки и образования формы в нее заливается металл. Процесс отливки украшений происходит в вакууме, предотвращается образование пустот и попадание инородного мусора в форму.
5. На финальном этапе из опоки для литья ювелирных изделий литейщик достает украшение и приступает к его финальной обработке и шлифовке.

Гипсовые опоки для изготовления украшений

Что такое опока из гипса? По форме она не отличается от более распространенной металлической. Единственное ее отличие — это материал и необходимость ступенчатого нагрева. Гипсовые опоки чаще всего используются для мелкого ювелирного литья, а не для промышленного. Для того чтобы процесс литья с использованием гипсовой опоки был успешным, следует соблюдать температурный режим, иначе форма треснет и станет непригодной для работы. Удобнее всего это делать в специальной электрической печи для отжига, так как там можно регулировать температуру. Отжиг гипсовой опоки производится в несколько этапов:

1. Нагрев при температуре менее 100 °С. Выдерживать опоку в такой температуре нужно не менее часа.
2. Затем форма должна находиться в печи при температуре 250 °С от двух до двух с половиной часов.
3. По истечении этого времени, температуру следует поднять до 450 °С и отжигать опоку еще полтора часа.
4. Только после этого можно поднимать температуру до максимальных 750 °С и отжигать форму еще около трех часов.

Время отжига зависит от размеров опокич: чем она больше, тем дольше нужно ее отжигать.

Одноразовые опоки

Узнав, что такое опока и как она используется, проще вникнуть в тонкости процесса. Он уже не кажется таким уж сложным, скорее, интересным и простым. Современные технологии позволяют попробовать самостоятельно изготовить ювелирное украшение практически в домашних условиях. Китайский рынок предлагает широкий ассортимент одноразовых опок с уже готовыми формами. Все что нужно для работы с такой формой, — это необходимое количество драгоценного металла и возможность его расплавить. Ими пользуются как ювелиры, не имеющие собственного литейного цеха, так и свободные мастера, изготавливающие украшения на заказ.

К опочной оснастке относят опоки, штыри, крепежные приспособления, литейные жакеты и подопочные плиты.

Опоки представляют собой жесткие металлические рамки, служащие для набивки и удержания смеси при изготовлении литейных форм, удобства их транспортирования на участки заливки и выбивки. Кроме того, опока придает форме повышенную прочность, необходимую для противодействия давлению заливаемого в нее литейного расплава.

Размеры опок регламентируются ГОСТ 2133—75 и колеблются в пределах (в свету) от 500X400 до 3000Х Х2500 мм при диапазоне высот 150—1500 мм. По конфигурации опоки подразделяют на прямоугольные, круглые и фасонные, в зависимости от размеров и массы — на ручные и крановые. Ручные опоки с размерами до 600X400 мм переносят вручную, они снабжены рукоятками. Опоки больших размеров (рис. 2.24) перемещают с помощью подъемно-транспортного оборудования (мостовые краны, тельферы и др.). В них для захвата (вместо ручек) предусмотрены цапфы 5, а для удержания формовочной смеси — внутренние буртики 6 и крестовины 4. Центрирование парных опок 1 и 7 при их соединении осуществляется штырями 8 (см. рис. 2.25).

Рис. 2.24. Крановые литые чугунные парные опоки:

1 — верхняя опока, 2 — скоба, 3 — подоночная плита, 4 — крестовины, 5 — цапфы, 6 — буртики, 7 — нижняя опока, 8 — штырь

Опочная оснастка

К опочной оснастке относят опоки, штыри, крепежные приспособления, литейные жакеты и подопочные плиты.

Опоки представляют собой жесткие металлические рамки, служащие для набивки и удержания смеси при изготовлении литейных форм, удобства их транспортирования на участки заливки и выбивки. Кроме того, опока придает форме повышенную прочность, необходимую для противодействия давлению заливаемого в нее литейного расплава.

Размеры опок регламентируются ГОСТ 2133—75 и колеблются в пределах (в свету) от 500X400 до 3000Х Х2500 мм при диапазоне высот 150—1500 мм. По конфигурации опоки подразделяют на прямоугольные, круглые и фасонные, в зависимости от размеров и массы — на ручные и крановые. Ручные опоки с размерами до 600X400 мм переносят вручную, они снабжены рукоятками. Опоки больших размеров (рис. 2.24) перемещают с помощью подъемно-транспортного оборудования (мостовые краны, тельферы и др.). В них для захвата (вместо ручек) предусмотрены цапфы 5, а для удержания формовочной смеси — внутренние буртики 6 и крестовины 4. Центрирование парных опок 1 и 7 при их соединении осуществляется штырями 8 (см. рис. 2.25).

Рис. 2.24. Крановые литые чугунные парные опоки:

1 — верхняя опока, 2 — скоба, 3 — подоночная плита, 4 — крестовины, 5 — цапфы, 6 — буртики, 7 — нижняя опока, 8 — штырь

а — неподвижные, б — съемные; 1 — модельная плита, 2 — опока, 3 штырь, 4 — пружинная шайба, 5 —гайка, 6 — втулка

При изготовлении безопочных форм (см. гл. 5) по двусторонним модельным плитам (ом. рис. 2.5,6) применяют парные съемные опоки с размерами от 300×225 до 500X300 мм. Внутренние поверхности таких опок делают наклонными под углом 5°, что обеспечивает их легкий съем с кома формовочной смеси. Для удержания формовочной смеси при съеме верхней полуформы в съемных опоках предусмотрены специальные планки и ножи, которые перемещаются в плоскости разъема формы.

Штыри (рис. 2.25) являются приспособлениями, с помощью которых осуществляется центрирование опок на модельной плите, (рис. 2.25,а) и полуформ при подготовке формы к заливке (рис. 2.25,6). Штыри вытачиваются из прочной углеродистой инструментальной стали на металлорежущих станках. Учитывая их интенсивное изнашивание во время использования опок и модельных плит, их подвергают упрочнению — закалке.

Литейные жакеты в виде сварных из листовой стали рамок (см. рис. 2.26) надевают на безопочные формы при подготовке их к заливке для повышения прочности.

Крепежные приспособления (рис. 2.26) предназначены для надежного соединения полуформ при подготовке формы к заливке, что предупреждает вытекание заливаемого расплава по плоскости ее разъема.

Подопочные плиты предназначены для установки на них готовых литейных форм, направляемых от формовочных машин на заливку и выбивку с помощью напольного тележечного конвейера в условиях массового и крупносерийного производства. Широко применяют легкие подопочные плиты, получаемые сваркой элементов из листовой углеродистой стали, жесткость рабочей поверхности которых обеспечивается ребрами, привариваемыми с тыльной их стороны.

Рис. 2.26. Способы скрепления полуформ перед заливкой:

1 — грузом в виде чушки чугуна. 2 плоским грузом (для безопочных форм), 3 — скобами, набиваемыми на конусные приливы опок, 4 — скобой с клином, 5 — болтами с винтовыми гайками, 6 — штырем с клином. 7,8 — стальными стяжками, 9 — рамками и болтами (для стержневых форм)

Опока⋆ Все о Литье ⋆ Отливки ⋆Формы для литья ⋆Кокиль ⋆Сталь

Современный окружающий мир невозможно представить без изделий из стали, чугуна или цветных металлов, а это и легко объяснимо, так как продукция, созданная из этих видов материалов, является наиболее прочной, надежной и безотказной. Конечно, нельзя упускать из виду постоянно растущее производство изделий из пластмассы, резины или других синтетических материалов, однако такие изделия считаются менее экологически чистыми, а также не всегда есть возможность их использования в сложных климатических условиях.

Литые изделия

Любое металлоизделие можно изготовить различными способами – сваркой, ковкой, литьем или иным способом. Но наиболее предпочтительными в использовании являются литые изделия. Необходимо отметить, что более 20% всех отливок в машиностроении изготовляют из стали. Этот металл применяют для производства большинства узлов и деталей в машинах и агрегатах, для производства различного инструмента, ответственных конструкций.

Мы исследуем процесс производства отливок из стали. Задачи данного исследования – рассмотреть основы плавки и разливки стали, изучить особенности литья в песчаные и металлические формы, охарактеризовать основные принципы термической обработки отливок из стали и их технический контроль.

Литье под давлением

Мы рассмотрим такие способы изготовления отливок как литье в оболочковые формы, песчаные формы и кокиль, центробежное литье, литье под давлением. Также в данной работе будет изучен один из важнейших этапов производства стальных отливок – термическая обработка, благодаря которой удается придавать металлу заданные свойства.

При производстве любой продукции большое внимание уделяется контролю качества изделий, особенно это касается продукции, которая будет иметь ответственное назначение или использоваться в агрессивной среде. Именно отливки из стали чаще всего применяются в сложных условиях, поэтому в данной курсовой работе одна из глав посвящена изучению возможных дефектов стальных отливок и способов их устранения.

Основные этапы процесса изготовления отливок из стали.

Плавка и разливка стали.

Литейное производство

Литейным производством называется отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных деталей или заготовок путем заливки расплавленного металла в форму, полость которой имеет конфигурацию детали. После затвердевания металла в форме получается отливка (литая деталь или заготовка). Заготовки подвергаются в дальнейшем механической обработке. В машинах и промышленном оборудовании около 50% всех деталей изготовляют литьем.

Литьем изготовляют такие ответственные детали, как детали двигателей внутреннего сгорания (блоки цилиндров, поршни), рабочие колеса насосов, лопасти газовых турбин, станины станков и т.д.

Перед литейным производством стоит задача получения отливок с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам готовой детали или изделия, при этом наиболее трудоемкая операция механической обработки должна быть ограничена лишь чистовой обработкой или шлифованием. Этого можно достичь усовершенствованием и внедрением специальных, более точных способов литья (в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы и др.).

В отечественном машиностроении 21% всех отливок изготовляют из стали. При выборе сплава необходимо учитывать его свойства и стоимость. Так, если принять среднюю стоимость отливки из серого чугуна за 100%, то стоимость отливки из стали составит 150%.

Сталь

Сталью считают сплав железа с углеродом (до 2%). Детали сложной конфигурации, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, ударной вязкости или другим свойствам, обычно изготовляют из стали. В машиностроении применяют три группы литейных сталей: конструкционные, инструментальные и со специальными свойствами.

Из конструкционных сталей изготовляют детали, несущие главным образом механические нагрузки (статические, динамические, вибрационные и др.). По химическому составу их подразделяют на углеродистые (низко- и среднеуглеродистые) и легированные, а по структуре – на ферритно-перлитного и перлитного классов.

Из инструментальных сталей изготовляют литой инструмент (режущий, мерительный, штамповочный и т.п.). По химическому составу их подразделяют на средне-, высокоуглеродистые и легированные стали перлитного, мартенситного и карбидного классов.

Из сталей со специальными свойствами (коррозионно-стойкие, жаропрочные, кислотоупорные, износостойкие) выполняют литые изделия, подвергающиеся воздействию различных сред, высоких температур и нагрузок. Эти стали относят в основном к ферритному и аустенитному классам.

В литейных цехах наибольшее применение для плавки стали нашли дуговые электропечи, индукционные электропечи с сердечником, индукционные электропечи без сердечника.

Электроплавильные печи имеют преимущества по сравнению с другими плавильными агрегатами. В электропечах можно быстро нагревать, плавить и точно регулировать температуру металла, создавать окислительную, восстановительную, нейтральную атмосферу или вакуум. В этих печах можно расплавлять сталь с образованием минимального количества неметаллических включений – продуктов раскисления. Поэтому электропечи используют для выплавки конструкционных сталей, высоколегированных, инструментальных, коррозионно-стойких и других специальных сталей.

Электропечи бывают дуговыми и индукционными.

В дуговых электросталеплавильных печах в качестве источника теплоты используют электрическую дугу, возникающую между электродами и металлической шихтой. Эта печь питается трехфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода, изготовленных из графитированной массы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями и медными шинами подводится к электродержателям, а через них к электродам. Между электродом и металлической шихтой возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 180-600 В, сила тока 1-10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путем вертикального перемещения электродов. Печь имеет стальной сварной кожух. Кожух печи изнутри футерован теплоизоляционным и огнеупорным кирпичом. Подина, стенки и свод также выложены огнеупорным кирпичом. В стенках печи имеются рабочее окно для управления ходом плавки и летка для выпуска готовой стали по желобу в ковш. С помощью специального механизма печи может наклоняться в сторону загрузочного окна и летки. Емкость дуговой электропечи 0,5-400 т.

Индукционные электропечи с сердечником (низкой частоты) состоят из шахты и каналов (одного или трех), которые охватывают сердечник и первичную обмотку трансформатора. К первичной обмотке (индуктору) подводится ток промышленной частоты. Жидкий металл, предварительно залитый в канал, создает короткозамкнутый вторичный виток, в котором индуктируется (возбуждается) электрический ток большой силы. Возникающая в этом кольце электроэнергия превращается в тепловую; металл, залитый в канал, быстро нагревается и передает теплоту твердой шихте (загружаемой сверху в шахту) в результате циркуляции металла. Плавка в этих печах экономичнее, чем в высокочастотных, но требует предварительной заливки жидкого металла в каналы печи и чистку этих каналов от расплава предыдущей плавки.

Индукционные электропечи без сердечника представляют собой воздушный трансформатор, первичной обмоткой которых является медный полый водоохлаждаемый индуктор, а вторичной – загружаемая в тигель металлическая шихта. Принцип работы печи основан на поглощении электромагнитной энергии материалом металлической шихты, загружаемой в тигель, который установлен в переменном электромагнитном поле; при этом происходит нагрев и расплавление шихты. Применяют графитные или набивные тигли из огнеупорных материалов. В зависимости от частоты переменного тока, питающего индуктор, эти печи подразделяются на печи промышленной частоты (50Гц) и высокой частоты (более 500Гц). В таких печах также плавят сталь.

Выплавленную сталь выпускают из плавильной печи в разливочный ковш, из которого ее разливают в изложницы или кристаллизаторы установок для непрерывной разливки стали. В изложницах или кристаллизаторах сталь затвердевает, и получаются слитки, которые затем подвергают обработке.

Сталеразливочный ковш имеет стальной сварной кожух, выложенный изнутри огнеупорным кирпичом. В дне ковша имеется керамический стакан с отверстием для выпуска стали. Отверстие в стакане закрывается и открывается стопорным устройством. Стопор поднимают и опускают рычажным механизмом вручную или с помощью гидравлического привода с дистанционным управлением. Ковш за две цапфы поднимают краном. Емкость ковша выбирают в зависимости от емкости плавильной печи с учетом слоя шлака (100-200мм), предохраняющего зеркало металла в ковше от охлаждения при разливке. Обычно емкость ковшей 5-260 т. Для крупных плавильных агрегатов применяют ковши емкостью 350-480 т.

Изложницы

Изложницы – чугунные формы для изготовления слитков. Конфигурация изложниц характеризуется формой поперечного и продольного сечений и зависит от сорта заливаемой стали. Изложницы выполняют квадратным, прямоугольным, круглым и многогранным поперечными сечениями.

Для разливки спокойной стали применяют изложницы, расширяющиеся кверху, а для разливки кипящей стали – изложницы, расширяющиеся книзу. Изложницы, расширяющиеся кверху, обычно имеют дно, а расширяющиеся книзу делают сквозными, без дна. Изложницы для разливки спокойной стали имеют прибыльные надставки, футерованные изнутри огнеупорной массой с малой теплопроводностью.

Размеры изложниц зависят от массы слитка. Для прокатки отливают слитки от 200кг до 25т.

Экономически более целесообразна разливка стали в крупные слитки, так как при этом сокращаются затраты труда, на огнеупоры, потери металла, уменьшается продолжительность разливки. Однако масса слитка ограничивается мощностью прокатного оборудования и ухудшением качества слитка из-за неровности химического состава в различных его местах. Обычно углеродистые спокойные и кипящие стали разливают в слитки массой до 25т, легированные и высоколегированные стали – в слитки от 500кг до 7т, а некоторые сорта высоколегированных сталей в слитки массой несколько сот килограммов.

Для разливки стали применяют три основных способа – в изложницу сверху, в изложницу сифоном, на установках непрерывной разливки стали (УНРС).

В изложницы сверху сталь заливают непосредственно из ковша. При разливке сверху исключается расход металла на литники, проста подготовка оборудования к разливке, температура заливаемой стали может быть ниже, чем при сифонной заливке. Однако при разливке сверху сталь падает в изложницу с большой высоты, брызги металла застывают на стенках изложницы и ухудшают поверхность слитка, образуя окисные плены. Окисные плены не свариваются с телом слитка даже при прокатке, после которой необходимо зачищать поверхность для улучшения ее качества, что является очень трудоемкой операцией.

При сифонной разливке сталью заполняют одновременно несколько изложниц (от 4 до 60). Изложницы устанавливают на поддоне, в центре которого находится центровой литник. Сифонная разливка основана на принципе сообщающихся сосудов: жидкая сталь из ковша поступает в центровой литник и через каналы заполняет изложницы снизу. Этот способ разливки обеспечивает плавное, без разбрызгивания заполнение изложниц. Поверхность слитка получается чистой, сокращается продолжительность разливки, можно разливать большую массу металла одновременно на несколько мелких слитков. Однако при сифонной разливке повышается трудоемкость подготовки оборудования, увеличивается расход огнеупоров, появляется необходимость в расходовании металла на литники (до 1,5% от массы заливаемой стали), в перегреве металла в печи до более высокой температуры, так как при течении по каналам он охлаждается.

Оба способа разливки широко применяют. Для обычных углеродистых сталей используют разливку сверху; для легированных и высоколегированных сталей – разливку сифоном.

Непрерывная разливка стали

Наиболее прогрессивный способ разливки – непрерывная разливки стали. Этот способ заключается в том, что жидкую сталь из ковша через промежуточное разливочное устройство непрерывно подают в изложницу (охлаждается водой) без дна – кристаллизатор, из нижней части которого вытягивается затвердевающий слиток. Перед заливкой металла в кристаллизатор вводят затравку, образующую его дно. Затравка имеет головку в форме ласточкина хвоста. Жидкий металл, попадая в кристаллизатор и на затравку, охлаждается, затвердевает, образуя корку. Затравка тянущими валками вытягивается из кристаллизатора вместе с затвердевающим слитком, сердцевина которого находится в жидком состоянии. Скорость вытягивания слитка из кристаллизатора зависит от сечения слитка. Например, скорость вытягивания прямоугольных слитков сечением 150х500 и 300х2000 мм равна 1 м/мин. На выходе из кристаллизатора слиток охлаждается водой. Из зоны охлаждения слиток выходит полностью затвердевшим и попадает в зону резки, где его разрезают газовым резаком на куски заданной длины. Для предотвращения приваривания слитка к стенкам кристаллизатора последний совершает возвратно-поступательное движение с шагом 10-50мм и частотой 10-100 циклов в минуту, а рабочая поверхность кристаллизатора смазывается специальными смазками. Высота кристаллизатора 500-1500мм. В них получаются слитки прямоугольного поперечного сечения с габаритными размерами от 150х500 до 300х2000мм, квадратного от 150х150 до 400х400мм, круглые в виде толстостенных труб.

Вследствие направленного затвердевания и непрерывного питания при усадке в слитках непрерывной разливки отсутствуют усадочные раковины, они имеют плотное строение и мелкозернистую структуру. Поверхность слитка получается хорошего качества. Выход годных заготовок может достигать 96-98% от массы разливаемой стали.

УНРС имеют один, две, три, четыре и более кристаллизатора (до восьми), что делает возможным одновременную заливку нескольких слитков.

Литье в песчаные формы.

Независимо от способа литья отливки получают в литейной форме, полость которой соответствует конфигурации отливки.

Литейная форма – элемент, образующий рабочую полость, при заливке которой расплавленный металл формирует отливку. Форму изготовляют из формовочной смеси, состоящей из формовочных материалов (песка, глины и добавок воды, связующих материалов и т.д.).

Формовочная смесь – многокомпонентная смесь формовочных материалов, состав которой соответствует условиям технологического процесса изготовления неметаллических литейных форм. Формовочную смесь засыпают в литейные опоки и выполняют в них отпечаток модели.

Литейная опока

Литейная опока – приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении литейной формы, ее транспортировке и заливке жидким металлом.

Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки; ее изготовляют из древесины или металла. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью литейного стержня, который устанавливают в форму.

Литейный стержень – элемент литейной формы для образования отверстия, полости или иного сложного контура в отливке. Литейные стержни выполняют из стержневой смеси, состоящей из песка и связующих материалов. Между полостью формы и стержнем образуется пространство, заливаемое жидким металлом. После его затвердевания образуется отливка.

Из формовочных смесей изготовляют формы, а из стержневых смесей – стержни. Смеси приготовляют из песка, глины, связующих материалов и др. Формовочные материалы (песок и глина) должны иметь определенные свойства, поэтому их добывают из заранее исследованных карьеров. Формовочные и стержневые смеси должны иметь хорошую пластичность, текучесть, газопроницаемость, достаточно высокую прочность и противопригарность.

Для стальных отливок формовочные и стержневые смеси должны обладать большой противопригарностью, поэтому в них вместо обычной глины добавляют более огнеупорную глину. Для изготовления крупных отливок формовочную смесь приготовляют из хромистого железняка.

Литье в песчаные формы включает следующие основные этапы:

изготовление литейной формы;

заливка форм сплавом;

выбивка отливок из песчаной формы;

очистка и обрубка отливок.

Литейную форму изготовляют в следующей последовательности: устанавливают на модельную плиту опоку и на нее наполненную рамку, высота которой соответствует степени уплотнения формовочной смеси в форме. Из бункера засыпают формовочную смесь в опоку и рамку, уплотняют ее, затем модель извлекают из формовочной смеси. В результате образуется литейная форма. Формовочную смесь в форме уплотняют различными способами – вручную с помощью трамбовки и машинами (прессованием, встряхиванием, сбрасыванием комков смеси с большой скоростью пескометом или пескострельной машиной). Кроме того, форму изготовляют заливкой текучей формовочной смеси в опоку с последующим ее затвердеванием.

Изготовление форм

Изготовление форм для стальных отливок отличается применением прибылей для питания большой (6%) объемной усадки стали. При этом надо учитывать, что сталь имеет пониженную жидкотекучесть и высокую температуру заливки. Часто масса прибыли приближается к массе отливке. В среднем масса прибыли составляет 0,6 от массы отливки.

Стержни

Стержни изготовляют из стержневой смеси. Стержневую смесь уплотняют в стержневом ящике вручную или машинным способом. Сложные и крупные стержни изготовляют по частям, а затем эти части склеивают и собирают в узлы, после чего ставят в форму. В единичном и мелкосерийном производствах для крупных стержней применяют дешевые органические связующие материалы.

Стержни сушат для увеличения их прочности и газопроницаемости. Связующие материалы, находящиеся в стержневой смеси, во время сушки при определенной температуре (150-300°С), спекаются, окисляются или в них происходят химические реакции, благодаря которым частицы песка склеиваются. Сушат стержни в сушилах непрерывного действия

Отделка и контроль сухих стержней является обязательными операциями перед установкой их в форму. Часто стержни окрашивают противопригарной краской, улучшающей поверхность отливки.

При сборке форм небольшие стержни устанавливают вручную, большие – с помощью крана. Если стержень по ряду причин не может быть устойчиво установлен в форму, применяют жеребейки (специальное металлическое приспособление, применяемое при установке и закреплении в определенном положении стержня в литейной форме для получения нужной толщины тела отливки). Они предохраняют стержни от провисания или всплывания при заполнении формы металлом. Эти жеребейки заваривают в стенки отливки.

Сплав

Сплав заливают в форму с помощью ковша, конструкция которого зависит от емкости и свойств заливаемого сплава. Чаще применяют барабанные ковши. Ковш от плавильных печей к месту разливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути.

Формы заливают на рольганговых транспортерах и на движущихся тележках конвейера. При заливке формы подвергаются давлению жидкого металла, который стремиться приподнять верхнюю опоку, отчего по разъему может образоваться щель и металл выльется через нее из формы. Во избежание этого верхнюю полуформу скрепляют с нижней скобами или помещают на нее груз.

Для стального заливаемого сплава ориентировочно принимают температуру от 1500ºС до 1600ºС. Температура заливаемого сплава зависит от толщины стенок отливки: чем меньше толщина отливки, тем выше температура.

После заливки и охлаждения металла в форме отливку из нее удаляют (выбивают), при этом форма разрушается. С места выбивки отливки транспортируют в отделение выбивки стержней или непосредственно в отделение очистки и обрубки отливок. Стержни выбивают из отливки вибрационными установками или струей воды. Воду тонкой струей под давлением 235-980 кН/м2 направляют на стержень. Вода с песком стекает в особый отстойник.

Последним этапом изготовления отливок в песчаные формы является процесс очистки и обрубки отливок.

Литники стальных отливок удаляют чаще всего дисковыми пилами. Прибыли удаляют газовой резкой.

После выбивки отливок из формы на их поверхности остается пригоревшая формовочная смесь и заусенцы, которые очищают в обрубном отделении цеха. Основными способами очистки отливок являются:

1) дробеметная или дробеструйная обработка, при которой струю чугунной или стальной дроби направляют на поверхность отливки с большой скоростью;

2) обработка ударным действием гидравлической или пескогидравлической струей, при которой на поверхность отливки направляют струю воды с песком под давлением 35 атмосфер и очищают ее от пригоревшей к ней формовочной смеси.

Остатки питателей и заусенцев обрубают и обдирают абразивным кругом или на обрезных прессах. На заводах массового производства применяют абразивные автоматы и полуавтоматы.

Специальные способы литья отливок из стали.

2.1 Литье точных отливок в разовых формах.

Развитие массового производства отливок привело к разработке новых специальных способов литья: в разовые формы, в полупостоянные формы, в металлические формы.

При производстве точных отливок в разовые формы исключается или уменьшается механическая обработка отливок. К таким способам литья относится литье в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, литье в гипсовые и стеклянные формы, литье по пенополистироловым моделям.

В полупостоянных формах (из шамота, металлокерамики, графита), без их разрушения можно получить несколько десятков и даже сотен отливок.

В металлической форме можно изготовить несколько тысяч отливок с размерами большой точности. К литью в металлические формы относятся литье в кокиль, центробежное литье, литье под давлением и др.

Литье в оболочковые формы – процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в оболочковые формы из термореактивных смесей.

Этот способ литья является разновидностью литья в разовые песчаные формы, обеспечивает получение отливки с высоким качеством поверхности. Оболочковые формы изготовляют из смеси, которая состоит из кварцевого песка и синтетической смолы (6-7% фенолформальдегидной) в виде порошка. Фенолформальдегидная смола при 70°С размягчается, а при температуре свыше 120°С плавится, превращаясь в жидкую клейкую массу. Через несколько секунд и по мере увеличения температуры смола становится твердой и вторичному расплавлению не поддается. При 450°С смола начинает выгорать. На свойстве смолы, переходить из жидкого состояния в необратимое твердое состояние, основаны способы получения оболочковых форм. Оболочковая форма из песчано-смоляной смеси после заливки металлом легко разрушается, освобождая отливку.

Литье по выплавляемым моделям.

Этим способом литья изготовляли литые скульптуры много столетий назад. В машиностроении его начали применять в 40-х годах 20 века.

Этот способ изготовления отливок трудоемок и дорог. Однако его применение во многих случаях оправдано, например, при получении точных отливок без последующей механической обработки, при изготовлении деталей со сложной и трудоемкой механической обработкой, при использовании труднообрабатываемых сплавов (высоколегированных сталей и др.) и т.д.

Имеется большое число вариантов изготовления отливок по выплавляемым моделям, а также рецептур модельных и формовочных смесей.

Наиболее часто применяют смесь: 50% парафина и 50% стеарина. Расплавленный легкоплавкий сплав из печи заливают под небольшим давлением в пресс-форму. При этом получают легкоплавкую модель точных размеров.

После затвердевания легкоплавкую модель вынимают из пресс-формы, собирают в блоки с общей литниковой системой и погружают в огнеупорную суспензию, состоящую из 30% гидролизованного раствора этилсиликата (обладает большой клейкостью) и 70% кварцевой муки. Затем блок моделей посыпают сухим песком и сушат на воздухе. Повторяя эти операции несколько раз, получают форму толщиной 5-8мм.

Модель выплавляется из формы с помощью горячего воздуха при 120-150°С, паром или горячей водой. Для крупных отливок облицованную и просушенную форму с литниковой системой помещают в металлический жакет и засыпают песком, уплотняют или засыпают металлической дробью.

Готовая форма

Готовую форму прокаливают до температуры 850-900°С, при которой остатки легкоплавкого состава выгорают. Форма при этом превращается в прочную керамическую оболочку.

Форму заливают расплавленным сплавом. При необходимости сплав подают в форму под действием центробежных сил.

После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Керамическую корку отбивают. Для удаления керамической корки с детали, имеющей отверстия и внутренние каналы, отливки выщелачивают при 120°С в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой их в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают их остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы.

Способы отливок

В промышленности начали применять следующие способы получения точных отливок: литьем по выжигаемым, растворяемым, размораживаемым и по газифицируемым моделям. Наиболее перспективным из этих способов литья является способ с применением моделей из пенопласта (пенополистирола) или, как его называют, литьем по газифицируемым моделям.

Особенность литья по пенопластовым моделям – применение неразъемных форм, из которых модель не извлекается, газифицируется за счет теплоты расплавленного металла. Таким способом получают отливки массой от 0,2кг до нескольких тонн.

Пенополистерол

Пенополистирол, из которого изготовляют модель, имеет малую плотность, разлагается при 300-350°С, выделяя пары стирола, легко обрабатывается, даже простым ножом и разогретой проволокой.

В единичном производстве пенопластовые модели изготовляют механической обработкой вручную с помощью пил, рубанка, фуганка и на станках (строгальных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных). Модели часто изготовляют по частям, которые затем соединяют склеиванием, сваркой, спеканием.

В крупносерийном производстве модели из полистирола получают методом вспенивания в металлических или пластмассовых формах. В форму, полость которой имеет конфигурацию и размеры модели, загружают полистироловые гранулы. При нагревании гранулы вспениваются, расширяются, спекаются между собой, полностью заполняют полость формы. После охлаждения модель извлекают из формы.

Пенопластовую модель формуют в опоке обычным способом. Формовочную смесь чаще уплотняют на встряхивающих и вибрационных станках.

После изготовления форму заливают сплавом, при этом модель, которая осталась в форме, газифицируется, и газы удаляются в выпоры, а место, где находилась модель, заполняют сплавом для образования отливки.

Применяют и другие способы изготовления отливок с помощью модели из пенопласта. После изготовления формы пенопластовую модель удаляют растворением ее, прокаливанием формы, электроплавкой, продувкой формы горячими газами. Форму заливают после удаления модели. Пенопластовые модели применяют также вместо выплавляемых моделей.

Литье в металлические формы.

Литье в кокиль – процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в металлические формы-кокили.

Кокиль изготовляют из чугуна, стали и других сплавов. Способ литья в кокиль имеет преимущества перед литьем в песчаные формы. Кокили выдерживают большое число заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) в зависимости от заливаемого в них сплава: чем ниже температура заливаемого сплава, тем больше их стойкость. При этом способе исключается применение формовочной смеси, повышаются технико-экономические показатели производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

Высокая теплопроводность кокиля ускоряет процесс кристаллизации сплава и способствует получению отливок большой герметичности и с высокими механическими свойствами.

Высокая прочность металлических форм позволяет многократно получать отливки одинаковых размеров. Минимальное физико-химическое взаимодействие металла отливки и формы повышает качество поверхности отливки.

К недостаткам этого способа литья относится сравнительно малая стойкость и высокая стоимость изготовления кокиля. Образование внутренних напряжений в отливке требует соблюдения точного технологического процесс литья.

Кокиль

В кокилях получают 6% стальных отливок. Этот способ литья экономически целесообразен в серийном и массовом производствах.

Кокиль чаще изготовляют из двух половин, соответствующим двум полуформам при литье в песчаные формы. Рабочая полость кокиля соответствует внешней конфигурации отливки. Установленные в эту форму песчаные стержни образуют полость с конфигурациями отливки. Для заливки кокиля жидким металлом в плоскости разъема или в стержне выполняют каналы для литниковой системы. Сплав заполняет пространство между полостью кокиля и стержнем, образуя отливки. После затвердевания отливки кокиль раскрывают, и из него выталкивается готовая отливка. Затем все процессы повторяются.

В зависимости от конфигурации отливки кокиль изготовляют с одним или несколькими разъемами. Плоскости разъема кокиля могут быть вертикальными, горизонтальными или комбинированными.

Чтобы уменьшить скорость охлаждения отливок, избежать образования закаленного слоя около поверхности и повысить стойкость кокиля, на его рабочую поверхность наносят теплоизоляционные покрытия. Их изготовляют из одного или нескольких огнеупорных материалов (кварцевой муки, молотого шамота, графита, мела, талька) и связующего материала (жидкого стекла, патоки).

Кокиль практически газонепроницаем. Газы удаляются из формы через выпор и газовые каналы, выполненные по линии разъема кокиля или в специальных пробках. Газовые каналы делают обычно глубиной 0,2-0,5мм. Через такие каналы не вытекает жидкий сплав, но легко удаляются газы.

Кокильное литье

Механизировать и автоматизировать технологический процесс кокильного литья легче, чем процесс литья в песчаные формы. Для механизации применяют кокильные машины – однопозиционные и карусельные. На этих машинах автоматизируют следующие технологические процессы: открывание и закрывание кокилей, постановку и удаление металлических стержней и выталкивание отливок из кокиля.

Литье под давлением

Литье под давлением – процесс получения отливок в металлических формах, при котором их заполнение сплавом и формирование отливок осуществляется под давлением. Этот способ литья применяют в массовом производстве (так как стойкость пресс-форм высока) тонкостенных отливок. При данном способе литья достигаются большая точность размеров отливок и высокое качество поверхности, не требуется механической обработки. Этот способ литья очень производителен (200-400 циклов в час). При литье под давлением формы изготовляют стальными. Они имеют более сложную конструкцию и большую точность, чем кокили, поэтому и стоимость их выше. Применяются только неразъемные металлические стержни. Использование песчаных стержней исключено, так как струя металла может их разрушить. Струя металла подается под большим давлением и скоростью. При этом газы из полости формы не успевают удалиться, что приводит к образованию в толстостенных отливках газовой пористости.

Пресс форма

Пресс-форма – сложное приспособление, состоящее из 30-100 деталей. Рабочая часть пресс-формы выполнена из вкладышей. Металлические стрежни для образования отверстий в отливке устанавливаются и извлекаются автоматически с помощью приспособления.

Сплав заливается в камеру прессования. При прессовании струя металла, проходя через литниковые каналы, заполняет полость пресс-формы. При раскрытии пресс-формы отливка выталкивается толкателями.

Машины для литья

Машины для литья под давлением являются сложными техническими устройствами. Машина состоит из корпуса, направляющих, гидравлических цилиндров, которые приводят в движение половины пресс-формы и металлические стержни, а также создают давление (30-100 МН/м2) для прессования металла.

Литье под низким давлением (0,01-0,08 МН/м2) – промежуточный способ между литьем в кокиль и литьем под давлением. Сплав, находящийся в герметически закрытом тигле, расплавляется электронагревателями, поступает в полость формы по стальному металопроводу и под давлением инертного газа на зеркало металла. После затвердевания отливки снимают давление газа в тигле, раскрывают форму и удаляют из нее отливку. Этим способом можно заливать тонкостенные отливки крупногабаритные отливки с применением песчаных стержней.

Изготовление литых деталей

При изготовлении литых деталей в кокиль и литьем под давлением необходимо учитывать следующие особенности металлических форм. Формы практически неподатливы. Металл, заливаемый в металлическую форму, охлаждается быстрее, чем при литье в песчаные формы, вследствие чего повышается возможность появления внутренних напряжений в отливке. Поэтому нельзя допускать в отливках резких переходов от толстой стенки к тонкой и острых углов. Радиусы галтелей должны быть в 1,5 раза больше, чем радиусы при литье в песчаные формы. Жидкий сплав, протекая по металлической форме, охлаждается интенсивно и теряет жидкотекучесть, поэтому при литье в кокиль минимальная толщина стенок должна быть больше.

Стальные сплавы

Для стальных сплавов конструктивные размеры отливок при литье в металлические формы должны быть следующими: наружный уклон стенок от высоты 0,4%, внутренний – 2-6%; минимальный диаметр отверстия – 8мм; максимальная непроходная глубина отверстия – 3мм, проходная – 4мм. При изготовлении отливок из стали и стальных сплавов минимальная толщина стенки отливки при литье в кокиль должна быть 6,0-25мм, а при литье под давлением – 1,5-4,0мм.

Центробежное литье

Центробежное литье. При этом способе литья отливки получают свободной заливкой во вращающиеся формы. Отливки формируются под действием центробежных сил. Центробежные силы отбрасывают заливаемый металл к стенкам формы, где он затвердевает, образуя пустотелую отливку. Центробежным литьем в промышленности получают стальные кольца, трубы и др.

При этом способе литья исключается применение стержней для образования полостей цилиндрических отливок. Отливки отличаются большой плотностью и высокими механическими свойствами. Центробежным литьем можно получить тонкостенные отливки из сплавов с низкой жидкотекучестью.

К недостаткам центробежного литья относится трудность получения качественных отливок из ликвирующих сплавов и невозможность выполнения отверстий в отливках точных размеров. Размеры отверстий отливок зависят от количества залитого в форму металла.

Формы приводят во вращение специальными машинами, называемыми центробежными. В зависимости от расположения оси вращения формы в пространстве различают машины с горизонтальной и вертикальной осями вращения.

Формовка в опоках

люблинский литейный механический завод

В литейном производстве широко распространена формовка в опоках главным образом по разъемным моделям, причем формовку чаще всего осуществляют в двух и реже в трех и более опоках. При формовке в опоках отливки получаются более точные, чем при формовке в почве, так как опоки центрируются при помощи штырей.

Формовка в опоках является более производительной, чем формовка в почве. Применяют несколько способов формовки: 1) в двух опоках; 2) с подрезкой; 3) с фальшивой опокой; 4) с перекидным болваном; 5) в нескольких опоках; 6) по модели с отъемными частями.

Формовка в двух опоках по разъемной модели. Процесс изготовления формы начинают с установки модели или ее половины на модельную плиту. Затем на плиту устанавливают пустую нижнюю опоку и поверхность модели смачивают смесью керосина с мазутом или припыливают мелким песком. После этого через ручное сито просеивают облицовочную смесь. Толщина слоя облицовочной смеси для мелких отливок 15-30 мм, а для крупных

30-40 мм. При формовке крупных отливок с высокими отвесными стенками облицовочную смесь просеивают через сито только для покрытия горизонтальной плоскости модели. Обкладку отвесных стенок производят той же облицовочной смесью. В опоку засыпают наполнительную смесь и ее уплотняют. Для достижения равномерной плотности формы наполнительную смесь засыпают в опоку слоями (57-75 мм) и уплотняют ручной или пневматической трамбовкой. При уплотнении нельзя ударять трамбовкой по модели, так как формовочная смесь в местах удара будет сильно уплотнена и в отливках могут образоваться газовые раковины.

Особенно тщательно следует уплотнять смесь в углах и у стенок опоки.

Излишек формовочной смеси после уплотнения сгребают линейкой вровень с кромками опоки и душником прокалывают вентиляционные каналы так, чтобы душник не доходил до модели на 10-15 мм. Затем опоку вместе с модельной плитой поворачивают на 180 0 и устанавливают вторую половину модели.

Чтобы устранить прилипание формовочной смеси верхней полуформы к нижней, плоскость разъема нижней полуформы присыпают сухим разделительным песком. Этот песок сдувают с поверхности модели сжатым воздухом. Верхнюю опоку ставят на нижнюю и через сито насыпают на модель слой облицовочной смеси, устанавливают модель стояка и насыпают наполнительную смесь. После этого уплотняют смесь. Излишки смеси сгребают и делают наколы душником.

Форму раскрывают и смачивают ее поверхность вблизи модели водой. Для предупреждения ухода жидкого металла из формы при заливке по сырому на плоскости разъема формы делают риски (подрезки) вокруг модели на расстоянии 50-70 мм от нее. При заливке металла в сухие формы и особенно при неудовлетворительном состоянии опок в большинстве случаев на плоскость разъема формы кладут тонкий слой глины, который при спаривании полуформ полностью исключает провыв металла их формы. Модели не следует располагать близко к краю опоки; расстояние от модели до стенки опоки должно быль не менее 25-50 мм в зависимости от массы отливки и габаритных размеров опоки.

В модель ввертывают или забивают подъем. Затем ее слегка расталкивают ударами молотка по подъему и извлекают их формы. Так же извлекают модели элементов литниковой системы, стояка, выпора, питателя. Небольшие модели вынимают из формы вручную, а крупные — краном.

Извлечение модели из формы является ответственной операцией, и производить ее нужно очень осторожно, чтобы не разрушить форму. Сильно расталкивать модель не рекомендуется, так как при этом отливки получаются с увеличенными размерами и массой.

После извлечения модели поверхность формы отделывают. Поврежденные места формы исправляют гладилками, ложечками, ланцетами и т.д. Некоторые части формы укрепляют шпильками. Отделанную форму, изготовленную по-сырому, перед сборкой присыпают порошкообразным графитом или древесно-угольным порошком. При формовке по-сухому поверхность формы не припыливают, а окрашивают. Формы обычно окрашивают после сушки, когда форма еще не остыла. Иногда формы красят 2 раза: до и после сушки. Затем устанавливают стержень и собирают форму.

Формовка в двух опоках по неразъемной модели. Небольшую крышку получают по деревянной неразъемной модели. Сначала формуют нижнюю опоку. На деревянную плиту устанавливают модель и нижнюю опоку, а затем насыпают формовочную смесь и уплотняют ее. Опоку с плитой переворачивают на 1800, устанавливают верхнюю опоку и модели литниковой системы, и также насыпают в верхнюю опоку формовочную смесь и уплотняют. После этого поднимают верхнюю полуформу, переворачивают ее на 1800 и извлекают модели их формы. Затем форму отделывают, собирают и заливают металлом.

Одним их важнейших условий получения качественной отливки является правильное устройство литниковой системы. Литниковая система служит для плавного подвода жидкого сплава в полость литейной формы и питания отливок в процессе кристаллизации. Место подвода сплава к отливке во многом определяет ее плотность, внешний вид и образование различных литейных пороков. Выбор литниковой системы, обеспечивающей получение отливок хорошего качества, является наиболее сложной частью литейной технологии. Поэтому формовщик, мастер и технолог при выборе литниковой системы должны учитывать особенности литейной технологии.

Правильно построенная литниковая система должна удовлетворять следующим требованиям: 1) обеспечивать хорошее заполнение формы металлом и питание отливки в процессе ее затвердевания; 2) способствовать получению отливки с точными размерами, без поверхностных дефектов (засоров, ужимин, шлаковых включений и др.); 3) способствовать направленному затвердеванию отливки; 4) расход металла на литниковую систему должен быть минимальным.

Литниковая воронка для мелких отливок и литниковая чаша-резервуар для крупных отливок предназначены для приема струи металла, вытекающего из ковша, и задержания шлака, попадающего вместе с металлом в чашу. При полной до краев чаше в стояк поступает чистый металл, а легкий шлак находится наверху. Кроме того, обеспечивается непрерывная подача металла в форму при одном и том же напоре. Для задержания шлака отверстия стояков иногда закрывают чугунными пробками, тонкими жестяными пластинками. Пробки открывают после того, как вся чаша заполнится металлом, пластинки же расплавляются горячим металлом. Форму необходимо заполнять металлом по возможности быстро, при этом металл должен иметь достаточную температуру.

Во время заливки металла литниковая чаша обязательно должна быть полной. При недостаточно большой глубине металла в чаше образуется воронка, через которую воздух и шлак, плавающий на поверхности металла, могут попасть в стояк и затем в отливку. Для мелких отливок, особенно в условиях массового производства, шлак в чаше задерживают фильтровальными сетками, которые изготовляют из стержневой смеси.

Стояк — вертикальный канал, передающий металл их воронки к другим элементам литниковой системы. Его выполняют несколько суживающимся книзу для удобства формовки и обеспечения гидравлического напора в литниковой системе. Конусность стояка 2-4%. При изготовлении крупных отливок стояк и другие элементы литниковой системы часто выполняют из стандартных шамотных трубок-кирпичей.

Шлакоуловитель служит для задержания шлака и передачи из стояка металла, свободного от шлака, к питателям; располагается в горизонтальной плоскости. Обычно шлакоуловитель выполняют в верхней полуформе, а питатели — в нижней. Поперечное сечение шлакоуловителей делают трапецеидальным. В процессе заполнения формы металлом для лучшего задержания шлака шлакоуловитель должен быль обязательно заполнен металлом. Это обеспечивается соответствующим соотношением сечений стояка, шлакоуловителя и питателя. Если расход металла через стояк больше расхода через питатели, то шлакоуловитель заполняется металлом и шлак, всплывая, задерживается в нем. Если расход через стояк меньше расхода через питатели, то шлакоуловитель будет незаполненным и шлак попадает в отливку. Таким образом, для задержания шлака сечение стояка должно быть больше сечения шлакоуловителя, а сечение шлакоуловителя больше суммарного сечения питателей. Такую литниковую систему называют запертой.

Питатели (литники) — это каналы для подачи жидкого металла непосредственно в полость формы. Сечение питателей должно быть такой конфигурации, чтобы металл плавно поступал в полость формы, мало охлаждался на пути от шлакоуловителя к отливке, а после затвердевания ее питатели легко отламывались от отливки. Практикой установлено, что наилучшая конфигурация поперечного сечения питателей — трапеция с переходом в широкий прямоугольник в месте сопряжения с отливкой. Для лучшего отделения питателей от отливок, в случае если толщина ее тела меньше полуторной высоты питателя в месте его подвода к отливке, на питателях на расстоянии 2-2,5 мм от отливки делают пережим.

Выпоры служат для вывода газов из полости формы и для питания отливки. Они же уменьшают динамическое давление металла на форму и сигнализируют о конце заливки. В зависимости от величины формы ставят один или несколько выпоров. Сечение выпора в основании обычно составляет 1/2 -1/4 сечения стенки отливки. Выше основания сечение выпора увеличивается.

К числу элементов литниковой системы, обеспечивающих питание отливки жидким металлом в процессе ее затвердевания, относятся питающие выпоры и прибыли.

Прибыли и питающие выпоры применяют для отливок из белого низкоуглеродистого, высокопрочного чугуна, а также для толстостенных отливок из серого чугуна. Они служат для питания утолщенных мест отливки, застывающих последними. Прибыли располагают так, чтобы металл в них застывал последним. Толщина прибыли должна быть больше толщины того места отливки, над которым ее ставят. Прибыли больших размеров экономически невыгодны, так как увеличиваются расход металла на прибыли и себестоимость обливок.

При конструировании прибылей необходимо руководствоваться следующими правилами:

Прибыль должна затвердевать позже питаемого узла отливки.

Размеры прибыли должны быть достаточными, чтобы компенсировать усадку отливок.

Высота прибыли должна быть такой, чтобы вся усадочная раковина разместилась выше шейки прибыли — места соединения с отливкой. Шейка должна быть возможно короткой и так же, как прибыль застывать после отливки. Если отливка имеет несколько утолщенных мест, разделенных тонкими стенками, то у каждого утолщения необходимо ставить отдельную прибыль.

Наиболее часто прибыли применяют при изготовлении отливок из стали и цветных сплавов.

Page 2

Стержни применяют в основном для выполнения в отливках отверстий и полостей, а также наружных поверхностей отливок сложной конфигурации.

При заливке формы стержни обычно бывают со всех сторон окружены жидким металлом. Поэтому они должны обладать высокой газопроницаемостью, прочностью, податливостью, выбиваемостью, что обеспечивается выбором соответствующей стержневой смеси и конструкцией стержня.

Стержни делят на пять классов по геометрическим размерам, конфигурации, условиям работы в литейной форме и требованиям к качеству литой поверхности.

I класс — стержни сложной конфигурации, ажурные, имеющие малые знаки, образующие в отливках необрабатываемые полости, к чистоте которых предъявляют высокие требования, например стержни ленточного типа для отливок корпусов двигателей внутреннего сгорания.

II класс — стержни сложной конфигурации, имеющие наряду с массивными частями тонкие выступы, перемычки. Они образуют в отливке полностью или частично обрабатываемые поверхности.

III класс — стержни средней сложности с массивными знаками, не имеющими особо тонких частей, но выполняющие в отливках полости, к чистоте поверхности которых предъявляют повышенные требования.

IV класс — стержни простой конфигурации, образующие в отливках обрабатываемые и необрабатываемые поверхности, к чистоте которых особых требований не предъявляется.

V класс — массивные стержни, образующие большие полости в крупных отливках.

Смесь для стержней I класса должна обладать высокой прочностью, поверхностной твердостью, высокой пластичностью во влажном состоянии, минимальной газотворностью, хорошей податливостью и выбиваемостью.

Смесь для стержней II класса должна удовлетворять тем же самым требованиям, но быть более прочной во влажном состоянии, чтобы массивные и высокие части стержня не разрушались под собственной массой.

Смесь для стержней III класса должна иметь высокую прочность во влажном состоянии, хорошую податливость и выбиваемость.

Смесь для стержней IV и V классов должны иметь высокую прочность во влажном состоянии, хорошую податливость и выбиваемость.

Стержни получают в ящиках вручную или на машинах с помощью тех же приемов, что и при формовке. Отделение литейного цеха, в котором изготовляют стержни, называют стержневым.

Page 3

Сборка формы является ответственным процессом, требующим внимания и аккуратности. Сборка включает операции: подготовки полуформ и стержней, установки стержней (обычно в нижнюю полуформу), контроля положения стержней, накрытия нижней полуформы верхней, установки выпорных и литниковых чаш, скрепления полуформ или их нагружения.

Полуформы и стержни, поступившие на сборку, тщательно осматривают; к сборке не допускаются стержни и полуформы, имеющие какие-либо повреждения или дефекты. Перед сборкой полость формы продувают сжатым воздухом, для того чтобы удалить из нее частицы смеси или инородные тела.

Стержни устанавливают в форму в последовательности, указанной на сборочном чертеже или в технологической карте. При этом необходимо следить за тем, чтобы знаки стержней точно становились в отпечатки знаков модели. Если знак стержня почему-либо не подходит к своему гнезду в форме, то подгонка его опиливанием не допускается. Только в исключительных случаях, в условиях единичного или мелкосерийного производства, допускается подгонка знаков стержня по специальным контрольным шаблонам. Положение каждого стержня относительно формы и других стержней проверяют контрольными шаблонами, а в поточно-массовом производстве — кондукторами.

Размеры тела отливки, образованные стержнями и формой или только стержнями, проверяют толщиномерами. В условиях единичного производства при сборке сложных форм используют контрольное перекрытие формы, если толщину тела отливки образуемую формой и стержнями, нельзя проверить контрольным или измерительным инструментом. Перед контрольным перекрытием на поверхность формы или стержней в необходимых местах устанавливают куски глины — “мушки”. Затем делают контрольное перекрытие формы, в процессе которого куски глины сжимаются до толщины просвета между формой и стержнем, что должно соответствовать толщине тела отливки. После раскрытия формы “мушки” вынимают, измеряют их толщину и таким образом определяют возможную толщину стенки отливки.

Обычно стержни устанавливают в нижнюю полуформу на знаках, однако иногда, в условиях единичного производства, стержень крепят в верхней полуформе. Эта операция должна быль выполнена особенно тщательно, так как недостаточно надежное крепление стержня может привести к отрыву его от формы при сборке, поломке формы и стержня и даже к несчастным случаям.

В отдельных случаях для большей устойчивости стержня в форме пре ее заливке металлом стержень устанавливают на жеребейки — жесткие металлические опоры. Высота жеребейки соответствует толщине тела отливки. Сплав для изготовления жеребейки обычно выбирают в соответствии с заливаемым в форму сплавом. При литье чугуна или стали жеребейки изготовляют из белой жести, низкоуглеродистой стали.

Поверхность жеребеек должна быть чистой, без следов ржавчины, влаги и масла. При подготовке жеребейки пескоструят, часто окрашивают алюминиевой краской, иногда лудят. Чистые жеребейки хорошо свариваются с основным металлом отливки и не вызывают образования раковин или других несплошностей. Однако для отливок, работающих под давлением жидкости или газа, применять жеребейки нежелательно, а иногда недопустимо.

Page 4

Перейти к загрузке файла

• 4. 07. 2013г. — вводное занятие.
• 9. 07. 2013г. — консультация.
• 16. 07. 2013г. — экскурсия на завод.
• 23. 07. 2013г. — консультация, посещение чугунно-литейного цеха.
• 25. 07. 2013г. — посещения МСЦ.
• 29. 07. 2013г. — оформление отчета на основе полученных знаний и материалов.
• 30. 07. 2013г. — консультация.
• 31. 07. 2013г. — защита отчета по практической работе.

технология литейного производства — Стр 21

К опочной оснастке относят, опоки, штыри, крепежные приспособле- ния, литейные жакеты, подопочные плиты.

Классификация опок. Опока – приспособление для удержания формо- вочной смеси при изготовлении литейной формы, транспортировании ее и при заливке жидким металлом. Опоки классифицируют по геометрии, назна- чению. Различают опоки для ручной и машинной формовки, для формовки методом прессования под высоким удельным давлением, специальные опоки для безопочной формовки.

Материалом для опок служат чугун, сталь или алюминиевые сплавы. Опоки изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 17819-84.

Для удаления из формы газов, образующихся при заливке, в стенках опок выполняются вентиляционные отверстия. Удержание земли в форме и увеличение жесткости опок обеспечивается внутренними ребрами (крестови- нами).

Перемещение опок осуществляется при помощи ручек или цапф. Точность центровки опок при их сборке обеспечивается обычно специ-

альными втулками, закрепленными в отверстиях центрирующих ушков или самими точно обработанными отверстиями в ушках (рис. 93).

Рис. 93. Цельнолитая стальная опока

Наиболее широко применяются литые опоки из стали или чугуна.

Мелкие и средние формы изготавливаются в сварных опоках из проката специального профиля. Сварные опоки имеют достаточную жесткость при меньшем весе, чем литые. На рис. 93 показана цельнолитая стальная опока с размером в свету 500×400 мм. Боковая стенка опоки имеет в верхней части выступ 1 для увеличения прочности, а в нижней части – буртик 3 для удержа-

ния формовочной смеси. Для соединения с другой опокой (при помощи шты- рей) имеются приливы для направляющей 2 и центрирующей 4 втулок.

Для подъема при помощи крана служат цапфы 5, а для ручного подъема съемные ручки 6.

Металлические подопочные плиты имеют форму, соответствующую форме устанавливаемых на них опок.

Они изготавливаются из алюминиевых сплавов и снизу имеют сетку ребер жесткости.

Для удаления газов из форм при заливке в плитах делаются конические отверстия.

Транспортировка подопочных плит может осуществляться вручную (при помощи приливов ручек), электромостовым краном или кран-балкой (при помощи цапф).

Элементы центрирования. Спариваемые опоки всегда должны центри- роваться в двух диаметрально-противоположных точках.

Центрирующие отверстия располагаются на торцевых стенках, диамет- ры центрирующих отверстий и размеры центрирующих и направляющих вту- лок с учетом габаритов опок по ГОСТ 15019-69.

Центрирование при спаривании опок производят с помощью сборочных штырей через центрирующие и направляющие втулки (рис. 94).

Рис. 94. Способы спаривания (а, б) и элементы центрирования (в, г): а – штырем; б – на штырь; в – центрирующая; г – направляющие втулки

1.Что такое модельный комплект?

2.Какие материалы применяют для изготовления моделей?

3.Металлические модели и стержневые ящики, их назначение, приме- няемые сплавы, процесс изготовления?

4.Классификация моделей по точности изготовления?

6.Назовите элементы центрирования опок?

7.Что такое драйер?

8.Какими способами осуществляют спаривание опок?

9.Почему необходимо применять элементы центрирования при сборке форм?

10.В чем отличие опок для ручной и машинной формовки?

ТЕМА: МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОДЕЛЬНОГО КОМПЛЕКТА. КОНСТРУИРОВАНИЕ МОДЕЛЕЙ

1.Техническое обоснование выбора материала моделей.

2.Конструирование деревянных и металлических моделей.

3.Конструирование стержневых ящиков.

Все модели по типу применяемого материала можно разделить на три группы: деревянные, металлические и неметаллические.

В производстве моделей наиболее широко используемыми породами дерева являются сосна, ель, пихта, липа, бук, клен, береза. Древесину заго- товляют зимой, и она проходит естественную или искусственную сушку; за- тем из нее готовят пиломатериалы – доски, брусья, бруски, которые и исполь- зуют для изготовления моделей. Каждая из пород дерева характеризуется оп- ределенными физико-механическими свойствами: имеет предел прочности на растяжение, сжатие, изгиб, твердость и вязкость (способность древесины по- лучать относительно большую остаточную деформацию при изгибе, не про- являя при этом признаков разрушения). Эти характеристики являются осно-

вополагающими при выборе той или иной породы дерева для изготовления моделей.

Металлические модели применяют в серийном производстве для отли- вок с высоким классом точности, низкой шероховатостью поверхности, при большом количестве съемов форм с одной модели. В качестве сплавов для моделей используют чугун, сталь, алюминиевые сплавы, реже – бронзы или латуни. Сплавы должны не только обладать высокими механическими свой- ствами, твердостью, но и хорошо обрабатываться, а после соответствующей механической обработки давать гладкую рабочую поверхность моделей.

Неметаллические модели предназначаются, как правило, для спе- циальных целей. Например, восковые (парафиностеариновые и др.) – для ли- тья по выплавляемым моделям, гипсовые – для художественного литья, це- ментные – для формовки с фальшивой опокой, пенополистироловые – для формовки по выжигаемым или газифицируемым моделям и т.д. Получают распространение и пластмассовые модели. Они прочнее деревянных, легче некоторых сплавов (чугун, сталь, бронза), хорошо шлифуются, дешевле ме- таллических моделей и т.д. Однако химические методы упрочнения пласт-

масс делают производство моделей вредным и требуют проведения специ- альных мероприятий по охране труда.

Выбор того или иного материала для изготовления моделей оп- ределяется рядом требований, предъявляемых к отливкам, а также тех- нологическими и техническими особенностями производства. Это класс точ- ности отливок, сложность, размерные характеристики отливок, серийность производства, способ изготовления форм, материал отливок. Отливки высо- кого класса точности, серийного производства, при машинной формовке, с размерами до 500 мм из всех видов сплавов экономически выгодно получать в формах по металлическим или пластмассовым моделям.

Конструирование деревянных и металлических моделей. Независимо от конструктивных признаков процесс изготовления моделей начинают с дере- вянных заготовок, используемых в качестве полуфабриката для выточки мо- делей заданной геометрической формы. Заготовки получают путем склеива- ния отдельных частей пиломатериалов, подготовленных из древесины.

Пиломатериалы, имеющие влажность 8-12 % и выдержанные после сушки, разрезают на мерные части. Широкие доски распиливают на узкие, шириной 110-150 мм, а затем склеивают в щиты, чтобы предупредить короб- ление. Рамные, кольцевые, дисковые заготовки, а также заготовки для круг- лых болванок делают не менее чем из трех слоев (рис. 95). При склеивании

учитывается расположение годовых колец древесины для предупреждения коробления.

Рис. 95. Заготовки для круглых болванок:

а – цельная; б – сплошная клееная; в – клееная полая; г – клееная из дисков

При изготовлении модели из заготовки мелкие формообразующие части (бобышки, платики, ребра и т.д.) крепят дюбелями, шурупами, гвоздями с предварительной врезкой в основное тело модели и посадкой на клей. Галте- ли (закругления) выполняют за счет основного тела модели или посредством врезки в нее (рис. 96). Галтели радиусом до 3 мм допускается выполнять из замазки. Отъемные и другие быстроизнашивающиеся части изготовляют из твердых пород древесины или из металла и пластмассы. Выступающие части моделей и стержневых ящиков, а также формовочные шаблоны, подвергае- мые особенно быстрому взносу (ребра, кромки, углы), армируют, т.е. оканто-

вывают пластинами из полосовой стали толщиной 1-3 мм.

Рис. 96. Выполнение галтелей в моделях и стержневых ящиках:

а – вклеиванием; б – врезанием; в – в теле модели (ящика); г – вклейкой частей галтелей (маяков); д – замазкой

Рабочую поверхность модельного комплекта тщательно шлифуют, она должна быть совершенно гладкой. Для выравнивания стыкуемых поверхно- стей допускается шпатлевание. После грунтования рабочие поверхности ок- рашивают не менее двух раз модельным лаком.

Взависимости от класса прочности или точности модели в технологию

ееизготовления могут быть внесены какие-то коррективы, устанавливаемые технологом. Эти данные заносят в технологическую карту, прикладываемую к чертежу детали с указанием технологии изготовления модельного комплек- та и отливки.

Как было отмечено выше, металлические модели получают из литой за- готовки, для изготовления которой применяют промодель. К деревянной промодели не предъявляется высоких требований по прочности, твердости, так как она используется один или несколько раз при формовке, но основные

технологические указания по изготовлению деревянных моделей относятся и к промоделям. Размеры промодели учитывают двойную усадку сплавов мо- дели и отливки и двойной припуск на механическую обработку.

Заготовка на модель должна быть плотной, без усадочных, газовых, песчаных дефектов, не иметь перекосов, коробления и трещин. Металличе-

ские модельные комплекты должны иметь соответствующий класс точности и шероховатости рабочей поверхности. Конструкция металлических моделей и стержневых ящиков должна обеспечить жесткость и прочность при мини- мальной массе. Модели допускается изготовлять сплошными только при мел- ких и средних габаритных размерах. Крепление отъемных частей моделей и крепление моделей к модельным плитам осуществляется с помощью шуру- пов, болтов и т.д.; при этом на рабочих поверхностях не должно быть следов крепежных изделий. Головка шурупа или болта утапливается внутрь рабочей

поверхности на некоторую глубину и сверху тщательно заделывается замаз- кой с соответствующей обработкой поверхности до гладкой.

Конструирование стержневых ящиков. Стержневые ящики по конст-

рукции подразделяют на два типа: неразъемные вытряхные и разъемные. Вы-

бор типа стержневого ящика определяется его габаритными размерами и конфигурацией.

Вытряхные стержневые ящики широко применяют в серийном произ- водстве отливок. Такой ящик состоит из коробки, донышка и вкладышей, ко-

торые после набивки полости ящика стержневой смесью извлекают вместе со стержнем. Заготовкой для таких стержневых ящиков является обычно короб- ка с дном, сделанная из досок или щитов. Коробку стержневого ящика изго- тавливают на шипах из досок толщиной 40-50 мм. Она расширяется от до- нышка вверх, чтобы удобнее было вытряхивать внутренние части ящика; ук- лон боковых стенок делается 1:10. Для облегчения удаления вкладышей к их наружным плоскостям клеем или шурупами крепят клинья, которые при пе- реворачивании ящика скользят по стенке коробки. Уклоны стенок корпуса при высоте вкладыша до 150 мм принимается 6°, от 151 до 250 мм – 5°, свы- ше 250 мм – 3°. Не следует делать лишних разъемов и вкладышей в ящике.

Для транспортировки ящика предусматриваются деревянные ручки, располагаемые на боковых стенках корпуса. Деревянные стержневые ящики, предназначенные для машинной формовки, оснащаются приспособлениями для крепления ящика к столу машины. Стержневым ящикам, предназначен- ным для изготовления стержней из ХТС или ЖСС, делают увеличенные ук- лоны боковых стенок.

Разъемные стержневые ящики могут иметь один, два и более разъема. Части ящика соединяют стяжками, скобами, дюбелями, втулками и др. Ме- таллические ящики выполняют тонкостенными. Их изготовляют так же, как и модели. На рис. 97 показана конструкция алюминиевого стержневого ящика (ГОСТ 19370-74) для изготовления песчаных стержней машинным, ручным и пескодувным способом.

Стержневые ящики для пескодувной и пескострельной формовки име- ют воздухоотводные и вдувные отверстия. Отношение площадей воздухоот- водного и вдувного отверстий составляет 0,2-0,3. При массовом производстве стержней это отношение увеличивают до 0,4-0,5. Вентиляцию стержневого

ящика осуществляют с помощью вент специальных щелей шириной

Нагреваемые стержневые ящики изготовляют из стали и чугуна. Отли-

чительной особенностью нагреваемых стержневых ящиков является наличие системы механизированных толкателей, которые монтируют индивидуально или на специальной плите. Толкатели устанавливают против знаков и других нерабочих частей стержня. Для простых стержневых ящиков расстояние ме- жду толкателями 100-130 мм, а для более сложных 50-70 мм. Зазор между толкателем и отверстием для него в стержневом ящике равен 0,15-0,25 мм.

Пример изготовления модельного комплекта для отливки «Корпус вен- тиля» приведен на рис. 98 (изготовление модели) и на рис. 99 (изготовление стержня).

Рис. 97. Конструкция алюминиевого стержневого ящика

Перед установкой на токарный станок спаренных заготовок острые уг- лы древесины срубают или сострагивают. Подготовленная и закрепленная в

центрах токарного станка заготовка для корпуса вентиля показана на рис. 98, а.

При обработке на токарном станке сначала вытачивают знаки 1 (рис. 98, б). Затем обрабатывают наружную поверхность модели в соответст- вии с формой и размерами, указанными в модельном чертеже. Правильность

овальной формы обтачиваемой поверхности проверяют прикладыванием шаблона 4 (рис. 98, б). После окончательной обработки шаблон должен пол- ностью прилегать к обработанной поверхности, а его горизонтальные участки при этом должны касаться цилиндрических поверхностей знаков. Затем выта- чивают углубления 3 (рис. 98, б) для последующей установки фланцев.

Снятая с центров обточенная заготовка освобождается от метал- лических планок. Посредством легкого удара молотком по ручке плоской стамески, лезвие которой установлено на границе разъема на торце одного из концов заготовки, заготовка легко разъединяется на две части по плоскости разъема. Оставшиеся концы около стержневых знаков удаляют пилой, а бу-

магу с клеем на поверхности обеих частей заготовки сострагивают маленьким рубанком, рабочую поверхность которого смазывают машинным маслом. По-

сле этого на обеих частях заготовки на соответствующем расстоянии от оси вращения выстрагивают плоские поверхности под прямым углом к плоскости разъема. К этим поверхностям приклеивают две предварительно выстроган-

ные дощечки для изготовления галтели по линии пересечения поверхностей двух тел (рис. 98, б). Толщина дощечек определяется по модельному чертежу. Фланцы 5 (рис. 98, г, д, е) для модели вытачивают на токарном станке (на планшайбе) из заготовок, выпиленных из досок соответствующей толщины

(см. рис. 98, г, д, е).

Цилиндрическую часть модели патрубка изготовляют аналогично ос-

новной части модели. При этом цилиндрическую часть патрубка вытачивают такой длины, чтобы из нее можно было затем изготовить вручную шип 2 (рис. 98, ж) для крепления патрубка к основной части модели, в которой предварительно изготовляют углубление 6 (рис. 98, ж).

Рис. 98. Процесс изготовления модели «Корпуса вентиля»

После соединения патрубка с основной частью модели с помощью ши- па 5, клея и шурупов, из приклеенных ранее дощечек (рис. 98, в) изготовляют галтель путем ручной обработки этих дощечек полукруглой стамеской. Затем

к модели приклеивают фланцы и окончательно отделывают модель

Технология изготовления стержневого ящика к модели «Корпус венти- ля» изображена на рис. 99.

Стержневой ящик состоит из двух симметричных половинок. Однако

следует отметить некоторые особенности в изготовлении этого стержневого

ящика. После разметки обеих половинок ящика, как указано на рис. 99, а, де- лают полости в них. Сначала вырезают полукруглой стамеской или выстраги- вают в каждой половине ящика специальным рубанком-галтельником сквоз- ное полуцилиндрическое отверстие диаметром 40 мм. Затем вырезают по- лость овальной формы. Для обеспечения правильной формы полости приме- няют шаблон 1 (рис. 99), выступающая овальная часть которого натирается цветным карандашом. Далее вырезают цилиндрическое отверстие диаметром 54 мм, расположенное перпендикулярно долевой оси ящика. После этого по- лость ящика приобретает вид, указанный на рис. 99, б.

Рис. 99. Процесс изготовления стержневого ящика для модели «Корпуса вентиля»

Перегородки для части ящика овальной формы изготовляют из заготов- ки, склеенной через бумагу из двух брусков. Заготовку устанавливают для

обработки на токарном станке, как показано на рис. 99, в; из заготовки выта- чивают вставку в соответствии с размерами и формой овальной полости ящи- ка. Правильность кривизны поверхности вытачиваемой вставки проверяют шаблоном 2 (рис. 99). После обработки вставка приобретает вид, указанный на рис. 99, г. Вставку разъединяют по плоскости разъема на две части и каж-

дую из них вставляют в полость половинок стержневого ящика и производят разметку перегородки на плоской поверхности каждой части вставки. После разметки вставки вынимают из полостей ящика (рис. 99, д) и подвергают ручной обработке стамесками. Для облегчения работы при извлечении стержня из ящика на перегородке делают формовочные уклоны, которые из- меряют при изготовлении малкой.

Обработанную по размерам перегородку (рис. 99, е) устанавливают в полость ящика и приклеивают. Затем между вставкой и основной полостью ящика выполняют галтели из замазки, ящик зачищают и окрашивают. На рис. 99, ж показана одна из половин готового ящика.

Изготовление модельной оснастки из пластмасс. Модельные комплек-

ты из пластмасс обладают лучшими свойствами, чем деревянные и металли- ческие комплекты. Пластмассовые модели имеют высокую механическую прочность и точность, не подвергаются короблению, разбуханию, усушке, коррозии. При изготовлении модельной оснастки широко применяют пласт- массы на основе эпоксидных смол. Формовочные уклоны, точность и шеро- ховатость поверхности пластмассовых модельных комплектов должны соот- ветствовать требованиям к модельным комплектам, изготовленным из алю- миниевых сплавов.

Процесс изготовления модельных комплектов из пластмасс на основе эпоксидных смол состоит из следующих основных операций: изготовление мастер-модели, изготовление форм, изготовление пластмассовой модели, стержневого ящика, монтаж модели на модельную плиту. Мастер-модель можно изготовить из древесины, гипса или алебастра.

Существует два способа изготовления модельных комплектов из пласт- масс: литьевой и контактный. Литьевой способ применяют при изготовлении модельных комплектов небольших габаритных размеров. Контактный способ применяют в тех случаях, когда модель (стержневой ящик) должна иметь вы- сокие прочностные свойства, или когда ее конструкция имеет сложные гео- метрические формы и выступающие тонкие части.

При этом способе используют армирующий стеклонаполнитель (стек- лоткань, стеклоленту, стекложгут), который в комплекте с пропиточными эпоксидными составами образует прочный конструкционный материал стек- лопластик. После изготовления модели неровности, шероховатости на по- верхности сухой гипсовой формы, зачищают шлифовальной шкуркой, а затем наносят разделительный состав. После этого приготовляют эпоксидную ком- позицию для облицовочного слоя и наносят ее кистью равномерно на всю по- верхность. Кистью проводят по поверхности формы 4-5 раз до начала жела-

Основные понятия литейного производства

Сущность литейного производства состоит в получении отливок – литых металлических изделий путем заливки расплавленного металла или сплава в литейную форму.

Литейной формой называют специально изготовленный огнеупорный сосуд, внутренняя полость которого по своим очертаниям соответствует очертаниям требуемой отливки (рис. 6).

Рисунок 6 – Песчаная форма для получения отливки «Шкив», выполненная в трех опоках

Процесс изготовления формы, заключающей в себя изготовление отдельных частей и подготовку формы к заливке, называется формовкой. Формы заливают во влажном состоянии (формовка по-сырому) или сухом (формовка по-сухому). Формовка по-сырому наиболее экономична, т.к. затраты на изготовление формы, особенно при механизации и автоматизации процесса наименьшие. В сырых формах изготавливают основную массу отливок из чугуна, алюминиевых и медных сплавов, мелкие и средние отливки из стали в условиях единичного, серийного или массового производства. Сухие формы обычно применяют для крупных и массивных отливок.

Формы изготовляются в большинстве случаев из специальных формовочных смесей – песчано-глиняных (тип земельные) и смесей песка с органическими крепителями (или связующими). Эти формы служат только для одной заливки металла, после чего при выбивке (освобождении) отливки разрушаются. Такие формы называются разовыми.

Кроме земляных форм в современном литейном производстве применяются также разовые формы, изготавливаемые из особых керамических твердеющих составов (например, для литья по выплавляемым моделям и литья в корковые формы) и многократно используемые литейные формы – полупостоянные и постоянные из огнеупорных масс, а главным образом из металла (кокильное литье, литье под давлением).

Рассмотрим в этом курсе более подробно наиболее универсальный метод – метод разовой формовки.

Для уяснения сущности технологии процесса литейного производства рассмотрим приведенную на рисунке 7 схему.

На рисунке 7 показана отливка. Она полая. Внутренняя полость ее при заливке получается с помощью куска формовочного (точнее стержневого) материала таких же очертаний и размеров, как полость отливки. Этот кусок называется стержнем.

Для изготовления стержня формовочный материал набивается в стержневой ящик. После выкладывания из ящика стержень подвергается сушке в сушильной печи для повышения прочности. Сухой стержень устанавливается в литейную форму при ее сборке. В форме стержень опирается на свои два конца, которые называются стержневыми знаками. Длина стержня больше длины полости отливки, которую он образует, на длину своих знаков. Стержень является частью литейной формы.

Полость в литейной форме, куда будет при заливке поступать жидкий металл, получается с помощью модели.

Модель – прототип будущей отливки. Однако модель не имеет полости, т.к. полость в отливке образуется стержнем. По торцам модель имеет выступы для получения отпечатков в литейной форме, на которые устанавливается при сборке стержень. Эти выступы на модели также называются стержневыми знаками.

Литейная форма ( в основном) выполняется из двух половин – верхней и нижней полуформы. Полуформы набиваются или формируются формовочной смесью в чугунных или стальных рамках, которые называются опоками.

Жидкий металл при заливке поступает в полость формы по литниковым каналам – литниковой системе.

Литниковая система — это система каналов, через кото­рые расплавленный металл подводят в полость формы. Литниковая система должна обеспечивать заполнение литейной формы с необходимой скоростью, задержание шлака и других неметаллических включений, выход паров и газов из полости формы, непрерывную % подачу расплавленного металла к затвердевающей отливке.

Элементы литниковой системы (рис. 7) : литникованая воронка (чаша) (3), стояк (4), зумпф (5), шлакоуловитель (8), питатели (9), прибыль (1), выпор (2).

Литниковая воронка (чаша) – служит для приема формой струи расплава, заливаемого из литейного ковша.

Стояк – вертикальный канал, служит для подвода расплава по высоте формы.

Зумпф – гасит энергию падающей струи металла.

Шлакоуловитель – горизонтальный канал, чаще всего выполняется в верхней полуформе, служит для улавливания включения в расплаве (газовых, неметаллических, шлаковых).

Питатель – горизонтальный элемент литниковой системы, чаще всего выполняется в нижней полуформе, служит для непосредственного подвода расплава в полость формы.

Выпор – сквозной канал, соединяющий полость формы с окружающей средой, служит для отвода газов (воздуха), вытесняемых из полости формы при заполнении ее расплавом.

Прибыль – особый элемент литниковой системы, располагается над массивным узлом отливки (тепловым узлом), который затвердевает последним в процессе кристаллизации отливки. Служит для компенсации дефицита металла, возникающего при кристаллизации в результате усадки.

Рисунок 7 – Литниковая система: 1 – прибыль, 2 – выпор, 3 – литниковая чаша (воронка), 4 – стояк, 5 – зумпф, 6 – дроссель, 7 – питатель, 8 – шлакоуловитель, 9 — отливка

Для получения отливки литейную форму, при соблюдении определенных условий, заполняют жидким металлом, который выдерживается в форме до полного затвердевания и последующего охлаждения до заданной температуры.

Одноразовая форма при извлечении отливки (выбивке отливки) разрушается. Освободившаяся при выбивке отработанная (горелая) формовочная смесь подвергается регенерации и используется для формовки (оборотная смесь). После выбивки или отливки удаляются стержни (выбивка стержней). Далее отливку передают в отчистку от приставшей и пригоревшей формовочной смеси.

Общая схема технологического процесса изготовления отливок в песчаных формах

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

Отсутствие внешних дефектов: пригара, трещин, заливов, утяжин, неслитин, облоя, сдвига по разъему формы и т.п.

Отсутствие внутренних дефектов: трещин, не выходящих на поверхность, газовых и усадочных раковин.

Отсутствие искажения заданных размеров отливки в результате коробления, недолива.

Соответствие химического состава сплава заданному.

Соответствие особым свойствам: кислотостойкость, жаропрочность и т.п.

Для взаимопонимания, принятия рекомендаций при проектировании технологического процесса изготовления отливок, выбора формовочных материалов, оборудования принята условная классификация отливок по следующим признакам:

Литьевой мрамор — технология производства

АРТ-формовка литьевого мрамора — новый бизнес уже через две недели

Предлагаем вам уникальную технологию отливки изделий из искусственного камня (литьевого мрамора). Это отличная идея для небольшого бизнеса, семейной компании, которую можно реализовать всего через 2-3 недели после изучения технологии.Возможно Вас заинтересует: Технология стеклопластика

Что такое литьевой мрамор

Литьевой мрамор – это недорогой искусственный камень, который изготавливается на основе полимерных смол и наполнителей, а сверху покрывается гелькоутом. Технология производства – довольно проста. В специально подготовленную форму заливается жидкая смола, смешанная с отвердителем и наполнителем. Форма предварительно покрывается гелькоутом – особым полимером, который впоследствии создает на поверхности изделия гладкий прочный слой, устойчивый к влаге и ультрафиолету. Нюансов в этой технологии, несмотря на кажущуюся простоту, довольно много (узнать их можно, пройдя обучение у нас).

Вот лишь некоторые его положительные свойства литьевого мрамора, интересные потребителю

• красота-роскошный внешний вид;
• долговечность-устойчивость к вмятинам, высокая прочность, царапинам и сколам. Устойчивость к ультрафиолету , химическим средствам.
• гигиеничность – гладкая поверхность легко очищается от грязи и не впитывает влагу;
• многообразие расцветок – литьевому мрамору, используя различные наполнители и гелькоуты, можно придать практически любой цвет, как сходный с натуральным камнем, так и яркий футуристичный;
• низкая цена, особенно если сравнивать с теми же изделиями из натурального мрамора и камня.
• Низкая теплопроводность дает камню быть теплым на ощупь, а высокая влагоустойчивость позволяет его использовать его во влажных помещениях.

Из литьевого мрамора производится продукция для самых разных сфер жизни. Она точно будет востребована на рынке. Из этого материала изготавливаются столешницы для домашних интерьеров и заведений общепита, дизайнерские раковины, стильные ванны и т.д. Также из него можно отливать элементы фасада, балясины для лестниц, декоративные вазоны, подставки для цветов , мемориальные памятники и т.д. И вся эта продукция будет выглядеть стильно и дорого, не будет бояться воды, жары, морозов и ультрафиолета.

Почему это интересно

Литьевой мрамор привлекает потребителей своей новизной. Пока на российском рынке, и даже в крупных городах, не так много профессиональных производств, занимающихся выпуском этой продукции. Самое главное, что низкая себестоимость этого камня позволяет выпускать уникальную эксклюзивную продукцию по доступным ценам. Судите сами – один килограмм этого материала стоит немногим более сорока рублей (по себестоимости). Так что даже после уплаты всех налогов, арендной платы, зарплаты персоналу, предприниматель получает достойную прибыль. А благодаря нашей технологии производства вы сможете запустить такой бизнес в кратчайшие сроки.

Наша технология производства

Мы предлагаем вам обучиться уникальной технологии АРТ-формовки литьевого мрамора всего за 5 дней. В результате вы получите навыки, которые позволят вам всего за 2-3 недели открыть собственный уникальный бизнес в своём городе. Уникальные особенности нашей технологии – это ваши конкурентные преимущества, которые позволят запустить производство с минимальными начальными вложениями. К таким особенностям относятся:

1. Низкие требования к электросети. Оборудование, которое потребуется вам при использовании нашей технологии, будет работать от стандартной розетки в 220 вольт. Вам не придётся вести в цех трёхфазную линию в 380 Вольт для работы станков.
2. Для того чтобы запустить производство литьевого мрамора, вам нужно будет помещение площадью от 20 квадратных метров. В этом небольшом цеху поместится всё, что вам нужно.
3. Также помещение не обязательно должно быть оснащено канализацией и водопроводом.
4. Вам не потребуется тяжёлое оборудование для производства литьевого мрамора, так что не придётся вкладывать на первом этапе много денег.
5. Для успешной работы вам потребуется всего 2-3 человека персонала. Это отличный вариант, если вы хотите организовать семейный бизнес.
6. Вам не нужны будут специалисты с профессиональным образованием – всего за пять дней нашего обучения вы получите все необходимые для производства уникальных вещей из литьевого мрамора навыки.
7. Наша технология производства литьевого мрамора подходит для изготовления как штучной продукции по индивидуальному заказу, так и мелких серий или даже средних серий.

Выбор материалов

Для изготовления литьевого мрамора вам потребуются три основные группы материалов:

1. Смола и отвердитель. Для изготовления литьевого мрамора применяются несколько видов полиэфирных смол, утверждаемых специальной добавкой – отвердителем. Как правило, производители этой продукции указывают, что она предназначена для изготовления искусственного камня. Мы расскажем вам о смолах, имеющих необходимые гигиенические сертификаты и полностью безопасных для конечного потребителя.
2. Наполнитель. Наполнителем могут служить недорогие материалы, являющиеся отходами каменного производства – мраморная и кварцевая крошка, песок (в том числе подкрашенный) и т.д. Чем мельче наполнитель, тем более тонкие и сложные изделия можно будет формовать. Как правило, именно на долю наполнителя приходится основной объём изделия (около 80 процентов).
3. Гелькоут. Это полимерный лак, покрывающий изделия из литьевого мрамора. От него зависит внешний вид изделия, его гладкость, устойчивость к ультрафиолету и влаге. Он может быть прозрачным (если необходимо показать минеральный наполнитель), или цветной (для создания однотонных изделий).
4. Более подробную информацию по выбору материалов, их специфическим свойствам и доступности на рынке вы получите во время обучения.

Возможные проблемы

Может показаться, что технология формования литьевого мрамора – проста. И действительно это так, обучиться ей может любой человек. Однако без обучения, практических занятий, освоить её не получится. Нередко новички просто портят камень, он получается с шагренью (эффект апельсиновой корки), пористым, покрывается трещинами и раковинами. Чтобы не тратить время на собственные ошибки, не тратить деньги на испорченные формы — изучайте нашу технологию и сразу приступайте к эффективной и приносящей прибыль работе.

Экструзионное оборудование — что это такое

Информация

Экструдеры

По устройству и принципу работы основного узла, продавливающего расплав в головку, экструдеры подразделяются на шнековые, бесшнековые и комбинированные.

Основным оборудованием для переработки пластмасс методом экструзии служат шнековые машины, называемые также червячными прессами.

В отдельных случаях переработки пластмасс применяются бесшнековые, или дисковые, экструдеры, в которых рабочим органом, продавливающим расплав в головку, является диск особой формы. Движущая сила, продавливающая расплав, создается в них за счет развития в расплаве нормальных напряжений, направленных перпендикулярно касательным (совпадающим с направлением вращения диска).

Дисковые экструдеры применяются, когда необходимо получить улучшенное смешение компонентов смеси. Из-за невозможности развивать высокое давление формования такие экструдеры применяются для получения изделий с относительно невысокими механическими характеристиками и небольшой точностью геометрических размеров.

Комбинированные экструдеры имеют в качестве рабочего органа устройство, сочетающее шнековую и дисковую части, и называются червячно-дисковыми. Применяются для обеспечения хорошего смесительного эффекта, особенно при переработке композитов. На них перерабатываются расплавы пластмасс, имеющие низкую вязкость и достаточно высокую эластичность.

Шнековые экструдеры могут быть различных типов: одно- и двухшнековые; одно- и двухступенчатые; универсальные и специализированные; с осциллирующим (вдоль оси) и одновременно вращающимся шнеком; с зоной дегазации и без нее; с вращением шнеков в одну и в противоположные стороны, и т. п.

Наиболее простым является одношнековый экструдер без зоны дегазации (рис. 1). Основными элементами экструдера являются обогреваемый цилиндр, шнек (с охлаждением или без него), сетки, размещаемые на решетке, и формующая головка. В зависимости от природы полимера, технологических режимов переработки применяются шнеки различного профиля, в частности с различным характером изменения глубины h нарезки по длине шнека (рис. 2).

Рис. 1. Схема одношнекового экструдера:1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка; /, //, ///- технологические зоны (пояснения в тексте).

а- шнек общего назначения с тремя (/, //, III) геометрическими зонами; б- шнек для переработки высококристаллических полимеров (в- шнек для экструзии ПВХ; D- наружный диаметр; L- длина (технологическая) шнека; h- глубина нарезки шнека

В зависимости от вида выпускаемого изделия применяют либо коротко-, либо длинношнековые машины, т. е. с малым или большим отношением длины L к диаметру D шнека (L/D) (рис. 2). Значения D и L/D являются основными характеристиками одношнекового экструдера. Параметрический ряд отечественных экструдеров построен по диаметрам шнека: D = 20; 32; 45; 63; 90; 125; 160; 200; 250; 320 мм. В наименовании типоразмера пресса указываются D и L/D. Например,

ЧП-45х20 означает следующее: ЧП- червячный пресс, D = 45 мм, L/D =20.

Во время экструзии расплавленный полимер продавливается через формующую фильеру и приобретает форму определенного профиля: лист, пленка, труба или любой другой профиль определенного поперечного сечения. Впервые процесс экструзии термопластичных полимеров был опробован на заводе Пауля Тростера в Ганновере, Германия в 1935 году.

Хотя оба типа экструдеров и поршневой и шнековый применяются для продавливания высоковязкого расплава полимера через проходы, для получения определенного профиля, они основаны на различных принципах. Поршневой экструдер — это прямолинейно расположенный насос, его работа основана на градиенте давления в уравнении движения.

Приуменьшении объема жидкость перемещается из одной точки в другую, как результат увеличения давления. Шестеренчатый насос также работает по этому принципу. Шнековый экструдер — это вязкостной насос, чья работа основана на градиенте давлений возникающем в результате трения твердых частиц о стенки экструдера в его начале и при перемещении расплавленного материала в зоне плавления экструдера. В настоящее время в промышленности чаще всего применяют одношнековые экструдеры (рис3).

Рис. 3. Одношнековый экструдер.

Одношнековые экструдеры могут иметь как гладкую внутреннюю поверхность цилиндра, так и гофрированную в зоне загрузки. Иногда экструдеры оснащают зоной дегазации, необходимой для удаления влаги или газов, образованных во время экструзии (см. рис.4)

Рис. 4. Схема одношнекового экструдера с зоной дегазации и распределении е давления вдоль оси экструдера.

Еще одним типом экструдеров с зоной дегазации являются экструдеры каскадного типа (рис.5). Экструдер каскадного типа — это экструдер с двумя шнеками расположенными последовательно: шнек пластикации и шнек смешения и нагнетания, который продавливает расплав через фильеру. У каждого шнека свой привод для регулирования скорости вращения и синхронизации производительности каждой системы.

Другим семейством двухшнековых систем являются экструдеры со шнеками расположенными параллельно и вращающимися внутри сдвоенного материального цилиндра. Различные типы двухшнековых экструдеров представлены на рис.6. Шнеки могут вращаться в одном направлении и в разных, а также они могут зацепляющимися или незацепляющимися.

Рис. 5. Каскадный экструдер.

Рис. 6. Различные типы двухшнековых экструдеров.

В полимерной промышленности наиболее часто применяют одношнековые пластицирующие экструдеры. Они могут быть частью литьевой машины или применяются в других процессах экструзии, включая выдувное формование, раздув пленки и покрытие проводов. Схема пластицирующего или трехзонного одношнекового экструдера с его наиболее важными элементами представлена ан рисунке 8.

Рис. 7. Коническая двухшнековая система.

Рис. 8. Пластикационный одношнековsй экструдер.

В табл.1 представлены основные размеры одношнековых экструдеров.

Пластикационный экструдер можно разделить на 3 основные зоны:

• Зона питания (твердые частицы)
• Зона плавления или переходная зона (расплав твердые частицы)
• Зона дозирования или нагнетания (расплав)

Пластикационный экструдер выполняет следующие задачи:

• Транспортирует твердые частицы гранулы или порошок из бункера в канал шнека;
• Уплотняет гранулы и передвигает их вдоль канала. Плавит гранулы.
• Гомогенизирует полимерный расплав. Продавливает расплав через головку экструдера.

Рис. 9. Зоны экструдера.

Табл. 1. Стандартные размеры экструдеров и их соотношения.

Нагнетательная способность и характеристики экструдера можно представить рядом характеристических кривых шнека и головки. На рис.10 представлены эти характеристики для обычного (с гладким цилиндром) одношнекового экструдера. Характеристики головки обозначены К1, К2, К3 и К4 в порядке возрастания сопротивления головки.

Здесь К1 относится к головке с малым сопротивлением, например головки для толстых плит, а К4 для головок с большим сопротивлением, например головки для пленок. Различные характеристики шнека соответствуют различной скорости вращения шнека. Точка максимальной производительности шнека без прироста давления называется точкой свободной разгрузки.

Это осуществимо в случае отсутствия головки. Точка максимального давления и нулевой производительности называется точкой закрытой нагрузки. Она наблюдается в случае если головка экструдера перекрыта. Показанные на рис.10 линии также показывают критические моменты, с которыми сталкиваются во время экструзии.

Рис. 10. Характеристические кривые для шнека и головки 45мм экструдера для ПЭНП.

Зона загрузки твердых частиц. Задачей зоны загрузки является перемещение гранул полимера от загрузочного бункера в канал экструдера. Когда материал переместился в канал, он уплотняется и перемещается вдоль канала. Уплотнение и перемещение материала возможно лишь при условии, что сила трения материала о поверхность цилиндра выше, чем сила трения материала о поверхность шнека.

Это легко понять, представив, что материал в канале шнека это орех, насаженный на шнек. Когда мы вращаем шнек без приложения внешних сил трения, орех (полимерные гранулы) вращается вместе со шнеком, без передвижения в осевом направлении. Когда же мы прикладываем внешнее воздействие (фрикция о стенки цилиндра), скорость вращения ореха меньше скорости вращения шнека, зато он перемещается в осевом направлении («скручивается» со шнека).

Для создания разности коэффициентов трения цилиндра и шнека, в зоне загрузки стенки материального цилиндра охлаждают при помощи каналов с холодной водой. Фрикционные силы приводт к повышению давления в зоне загрузки. Это давление обеспечивает уплотнение частиц, которые перемещаются дальше вдоль канала. На рис.11 сравниваются создаваемые давления в обычном (гладком) цилиндре и в гофрированном.

Особенности экструзионного оборудования

Основные способы экструзии — холодный, теплый, горячий.

Холодный способ применятся в пищевой отрасли для производства макаронных изделий или в сельском хозяйстве для выпуска комбикормов. Он основан на принципе мясорубки, когда поступающее сырье перемешивается до пластичного однородного состояния и выдавливаются через фильеры — специальные отверстия для формовки материала.

Экструзионные линии для переработки термопластичных полимеров отличаются усложнённой конструкцией. Технология дополнительно включает в себя этап разогрева термополимеров до пластичного состояния.

Плоские пленочные экструдеры снабжены формирующим узлом, представляющим собой узкую щель. Пластичная масса, проходя через прессы, превращается в пленочный материал нужных параметров. Для выпуска пленки типа двойного рукава применяются щелевые круглые формовочные фильеры.

К сырью и линиям по производству тонких пленок предъявляются особые требования. Должна соблюдаться идеальная чистота, так как малейшая соринка может привести к браку.

Экструзионные линии для выпуска пластикового оконного профиля являются технически сложными. К изделиям предъявляются повышенные требования. Проверка и контроль качества осуществляется при помощи ультразвуковых приборов.

Экструдеры для труб оснащаются барьерными шнеками, разделяющими твердое сырье от расплавленного, для обеспечения однородности состава. Так же необходима система дегазации.

На сегодняшний день мы уже имеем технологическое оборудование: инжекционно-литьевые машины (

) с прижимным усилием 60 — 180 тонн со всей сопутствующей

, термостатирование, кондиционирование, смешивание, дозирование красителей, дробление литников) позволяющей выпускать продукцию из следующих

(ПЭ, ПЭВП, ПЭНП, ЛПВД / PE, HDPE, LDPE, LLDPE);

(ПС, УПС, УПМ / PS, HIPS, GPPS);

— поликарбонат (ПК / PC);

— полиметилметакрилат (ПММА / PMMA);

— акрилонитрилбутадиенстирол (АБС — пластика / ABS);

— сополимера стирола и акрилонитрила (САН / SAN);

/ полиацеталь (ПОМ / POM);

— этиленвинилацетат (ЭВА / EVA);

— и др. по согласованию.

С развитием направления ассортимент технологического оборудования будет значительно расширен, имеющиеся площади и подведенная мощность позволяют разместить до 50 единиц инжекционно-литьевого, раздувного и экструзионного оборудования.

Экструзионные головки

Экструзионные головки придают расплавленному материалу определенную форму. Они располагаются на конце экструдера и используются для экструзии следующих профилей:

• Пленки и листы
• Трубы и рукавные пленки для пакетов
• Нити и стренги
• Полые профили для оконных систем
• Открытые профили

Как показано на рис.17, в зависимости от функциональных потребностей продукта, при проектировании придерживаются определенных эмпирических правил:

• Необходимо избегать толстых участков. Толстые участки удорожают продукт и увеличивают следы потоков, вызванные сжатием.
• Нужно минимизировать число полых секций. Полые секции удорожают головку и делают процесс ее чистки более сложным.
• Лучше производить профили с одинаковой толщиной стенки. Постоянная толщина стенки профиля делает процесс контроля конечной толщины стенки более простой и способствует более равномерному распределению кристаллических участков в полукристаллических полимерах.

Рис. 17. Проектирование экструзионного профиля.

Рис. 18. Поперечное сечение головки вешалочного типа.

Головкивешалочного типа Листовая головка применяется в экструзии наиболее часто. Как показано на рис.18, она состоит из следующих частей:

• Коллектор, равномерно распределяет расплав полимера по головке
• Распределитель, перемещает расправ от коллектора к формующим губкам
• Формующие губки, предают конечную форму расплаву
• Контролирующие губки, для более точной настройки.

Для получения правильной нужной геометрии по всей ширине профиля, коллектор также должен иметь соответствующую форму. На рис.19 представлена схема головки с распределением давления. Важно отметить, что течение расплава по коллектору и распределяющей зоне зависит от неньютоновских свойств экструдируемого полимера. Поэтому головка, спроектированная для одного материала, может не работать в случае другого материала.

Рис. 19. Распределение давления в головке.

Трубная головка. Расплавленный материал выходит из трубной головки через кольцевой зазор. Такие головки используют для производства труб и рукавных пленок. Наипростейшей трубной головкой является прямоточная головка, показанная на рис.20. Здесь симметричный рассекатель встроен в головку и закреплен в ней несколькими опорами. При течении полимер вынужден обтекать эти опоры, что вызывает появление следов спая на пленке или трубе. Эти области являются наименее прочными.

Рис. 20. Прямоточная трубная головка.

Для устранения линий спая используют угловую головку, показанную на рис.21. Так как полимер вынужден обтекать рассекатель, то на трубе появляется лишь одна линия спая. Отклонение рассерателя от оси регулируется, однако это все равно не позволяет достигать такой идеальной настройки, как в случае плоскощелевой головки. Поэтому может наблюдаться разнотолшинность стенки трубы.

Спиральная головка, обычно используемая для производства рукавных пленок раздувом, устраняет эффект появления линии сварки и позволяет получать термически и геометрически однородные экструдаты. Полимер плавится и поступает в независимые спиральные каналы, расположенные вокруг оправы. Такая головка показана на рис.22

Область применения

Изготовление изделий путем экструзии используется в различных сферах:1. Электротехническая промышленность — создание оболочек для кабелей, деталей инструментов и оборудования.2. Строительная отрасль — производство труб, ПВХ профиля, полимерных пленок, тепловых изоляционных материалов.3. Пищевая отрасль — изготовление макарон, лапши, батончиков из шоколада;4. Сельское хозяйство — комбикорма, топливные брикеты.5. Медицина, фармакология — трубки, батончики гематоген, таблетки.

Экструзионные линии работают одинаково. Различия в конструктивном исполнении, технических параметрах и режимах зависят лишь от требований к конечному продукту.

Возможные неисправности при экструзии

В таблице 2 приведены некоторые проблемы, которые обычно возникают при экструзии. Также в ней приведены возможные причины этих проблем и рекомендации по их устранению.

Табл. 2. Неисправности при экструзии

Слишком высокая молекулярная масса смолы. Полимер может быть сшитым.

Засоренная смесительная сетка. Смените сетку.

Необходим осмотр двигателя. Слишком высокая частота вращения двигателя.

Загрязнение. Возможно, в экструдер попал загрязнитель.

Вероятно, придется проверить шнек.

Охлаждающий воротник. Охлаждающая вода может быть отключена, что приводит к плавлению материала в зоне загрузки.

Плотность материала очень низкая. Используйте проталкивающий питатель или переведите материал в гранулированный вид отдельной операцией.

Засорение. Проверьте фильтр.

Закупоривание питающего бункера. Используйте мягкий прут, чтобы разбить комок. Установите вибро ворошители на бункере или мешалку.

Шнек вращается в другую сторону. Переключите направляющие на приводе шнека.

Шнек сломан. Замените шнек на запасной или отремонтируйте старый.

Залипание материала в зоне загрузки. Разбейте засор, отрегулируйте температуру стенок для предотвращения налипания.

Материал налип на шнек. Очистите шнек. Проанализируйте процесс. Используйте охлаждение шнека. Используйте более гладкие шнеки (шнеки с меньшей фрикцией).

Недостаточное трение материала о цилиндр. Измените температуру цилиндра. Используйте материальный цилиндр с гофрированной зоной загрузки.

Закупоривание вдоль шнека. Достаньте шнек и прочистите его. Избегайте застойных зон вдоль шнека.

Чрезмерное сопротивление головки. Увеличьте температуру головки.

Если используется внутренний смеситель, вероятно, его придется убрать.

Если предполагается частичное закупоривание, надо снузить температуру зоны питания и, возможно, придется повысить температуру переходной зоны и зоны нагнетания.

Проблемы с плавлением материала. увеличьте температуру цилиндра, если шнек вращается медленно, и снизьте температуру, если вращается быстро. Подберите шнек с другим профилем.

Проблемы продвижения материала. В переходной зоне нужно уменьшить температуру цилиндра и увеличить температуру шнека.

Почистите решетку фильтра. Используйте фильтры с меньшим сопротивлением. Используйте головки с меньшим сопротивлением. Измените профиль шнека в переходной зоне.

Нестабильные температуры цилиндра и шнека. Проверьте датчики температуры. Проверьте систему контроля температуры. Изолируйте экструдер от внешних воздействий.

Охлаждающая рубашка. Охлаждающая вода, возможно, отключена, что приводит к прерывистому выходу материала.

Загрязнение/закупоривание. Проверьте давление в фильтре, если высокое, смените фильтр. Если фильтр не засорен, то используйте фильтр с большими отверстиями. Проверьте на закупорку цилиндр. Если проблема не решена, достаньте шнек и проверьте его на предмет больших загрязнений.

Оборудование. Используется слишком длинный шнек для данного цилиндра, или шнек неправильно установлен в упорном подшипнике, что приводит к соприкосновению шнека с основанием цилиндра. Требуется извлечение шнека. Двигатель работает не на должном уровне в связи с необходимостью технического обслуживания или из-за несоответствия размеров. Поршень может проскальзывать — следите за его скоростью и скоростью прохождения материала. если скорость не постоянна, то немного увеличьте выталкивающее давление. Проблемы запитки экструдера. Отрегулируйте температуры загрузки. Снизьте фрикцию покрытия шнека. Измените геометрию шнека. Используйте гофрированный цилиндр в зоне загрузки.

Материал. Возможно, плотность материала слишком низкая, и требуется установка питателя либо необходимо предварительное таблетирование материала.

Низкая объемная плотность исходного сырья. Уплотните сырье. Используйте специальные экструдеры для материалов с низкой объемной плотностью.

Сырье. Работайте с рекомендуемым сырьем. Используйте спецификации на размер гранул, объемную плотность и др. Улучшите качество смешения. Предупредите разделение смеси.

Непостоянный поток в зоне питания цилиндра. Улучшите геометрию цилиндра. Следует понизить фрикцию покрытия шнека.

Температура. Повысьте температуру в переходной зоне и зоне нагнетания. Возможно, сломаны нагреватели, проверьте их.

Загрязнения. Сшитый или подгоревший материал, особенно в головке. Снизьте температуру головки, если материал кажется бесцветным или если гранулы не плавятся, когда их кладут на горячую тарелку. Если же они расплавятся, то повысьте температуру в головке. По возможности упростите конструкцию головки.

Головка. Головка не достаточно обтекаемая.

Контроль производительности. Скорость вращения шнека слишком большая, особенно если материал деструктировал под действием адиабатического нагревания. Экструдер слишком большой для данной производительности.

Материал не до конца расплавлен. Слишком низкие температуры.

Температура. Температура головки слишком большая.

Геометрия оборудования. Впускная зона головки слишком большая. Калибрование пластин в маленьком охлаждающем резервуаре требует использование изменяющихся калибрующих пластин.

Для поперечного сечения большего, чем предполагалось, делать наоборот .

Полимер. Слишком узкое распределение молекулярных масс.

Слишком высокая скорость экструзии. Большое противодавление, смените пакет сеток. Повысьте температуру плавления увеличением температуры нагревателей.

Деструкция. Вероятно слишком высокие температуры, особенно в головке, что приводит к сшивке или гелеобразованию.

Деструкция. Прислушайтесь к запаху, если есть, то снизьте температуру плавления.

Охлаждающий резервуар. Искривление материала происходит на входе экструдата в охлаждающую ванну.

Выровняйте охлаждающие ванны, так чтобы они были параллельны выходу экструдера.

Геометрия. Определите несимметричные части и утоньшения, которые могут повлиять на степень кристалличности.

Температуры не одинаковы. Плохо спроектированная головка (несбалансированная).

Высокое давление в фильтрующем пакете сеток. Очистите сетки. Используйте пакет сеток с меньшим сопротивлением.

Высокое сопротивление головки. Увеличьте температуру в головке, измените геометрию головки.

Налипание вдоль шнека. Достаньте шнек и прочистите его. Неправильная геометрия шнека. Используйте шнеки подходящей для вязкости материала геометрии.

Система охлаждения плохо работает. Установите систему охлаждения. Используйте более эффективную систему охлаждения. Возможно, требуется охлаждение шнека.

Температура головки либо цилиндра слишком высокая. Проверьте температурные показатели. Используйте подходящие температуры. Проверьте систему контроля нагревателей.

Износ после короткого промежутка времени (менее 1 года). Снизьте степень изношенности.

Коррозионный износ. Удалите коррозию. Используйте коррозийноустойчивые материалы.

Абразивный износ наполнителями. Используйте абразивостойкие экструдеры.

Износ металла о металл. Не используйте высокую степень сжатия. Не используйте короткие участки сжатия. Используйте совместимые шнеки и материальные цилиндры. Используйте двухзаходные шнеки. Убедитесь в правильности температур на цилиндре.

Гелеобразование в процессе экструзии. Уменьшите время пребывания полимера в экструдере. Минимизируйте застревание материала в головке и шнеке. Используйте покрытия с низким трением для шнека и головки. Проверьте процедуры запуска и выключения. Используйте фильтрующие сетки с хорошей способностью улавливать гель.

Загрязнения. Прочистите бункер и транспортную систему. Полностью прочистите экструдер перед запуском. Исключите загрязнение на любом участке.

Снизьте степень вытягивания. Быстрее охлаждайте экструдат.

Пузыри и пустоты в продукте. Удалите летучие компоненты предварительной сушкой полимера. Снизьте температуру исходного сырья. Уменьшите образование раковин более медленным охлаждением. Снизьте поступление воздуха, используя вентилируемый экструдер, частицы большего размера, вакуумную систему подачи материала в бункер.

Линии сварки на экструдате. Измените конструкцию головки. Работайте при более высоких температурах и меньшей производительности.

Убедитесь, что головка хорошо вычищена. Устраните царапины в головке. Отполируйте внутренние поверхности. Используйте покрытие головки с низким трением.

Протекание головки. Удалите несовместимые компоненты из смеси. Измените процесс смешения. Отладьте температурный режим головки. Для оформляющей щели используйте специальный материал (например, керамику). Используйте покрытие с меньшим трением. Используйте удлиненную формующую щель.

Классификация

Экструзионные линии имеют различные исполнения и характеристики.

По конструкции делятся на типы:• с вращающимся корпусом;• с горизонтальным или вертикальным шнеком.

По взаимному положению центральной оси червяка относительно заготовки различают экструдеры:• прямоточные — используются для изготовления изделий, где не нужно внутреннее отверстие: полимерные нити, пленки, шнуры;• с прямоугольной головкой — предназначены для изготовления изделий с внутренней полостью по всей длине.

Рис. 2. Виды формующих головок: а) прямоугольная; б) косоугольная; в) прямоточная.

Подающие устройства бывают:• шнековыми (одношнековыми, двухшнековыми, многошнековыми);• поршневыми;• валковыми;• дисковыми;• комбинированными;• шестеренчатыми.

По скорости вращения шнека:• быстроходные;• нормальные.

Рис. 3. Схема двухшнековых экструдеров.

Работать с нами стало удобней

Мы предлагаем услуги литья пластиковых изделий как с использованием уже имеющихся у заказчика пресс-форм, так и принимаем заказы на

с последующим выпуском серийной продукции из пластмасс.

— проектирование изделия из пластика;

— разработку КД и изготовление пресс-формы, проведение испытаний, согласований, доработки и доводки до готовности к производству серийной продукции;

— выпуск серийной продукцию включая ее упаковку и маркировку по заранее согласованному календарному графику и цене;

— проведение регламентного обслуживания пресс-формы: текущие осмотры, чистка, смазка, регулировка, замена быстроизнашиваемых частей.

В данном случае, юридически, заказчик после оплаты за изготовление пресс-формы, является ее собственником, но передает ее нам на ответственное хранение и эксплуатацию на договорных началах.

Заказывая услугу литья пластмасс под давлением на нашем заводе, Вы получаете существенную экономию временных и финансовых затрат благодаря наличию всей необходимой инфраструктуры для разработки, производства, сервисного обслуживания пресс-форм, временного складирования и погрузки изделий, территориально расположенной в одном месте.

У нас созданы условия по упаковке и хранению выпущенной продукции на отапливаемом складе нашего производственного комплекса. Помимо удобного расположения, у нас есть собственный индивидуальный заезд с ул. Бабушкина для легкового и грузового транспорта, погрузочно-разгрузочные площадки.

Метод экструзии является самым популярным способом создания пластиковых изделий.

Сырьем могут быть различные термопластичные полимеры: полипропилен, полиэтилен, поливинилхлорид, полистирол.

Современное экструзионное оборудование работает по технологии горячей, теплой или холодной экструзии.

В камеру загрузки подается измельченный материал.

Далее полимерные гранулы поступают в рабочий цилиндр, в котором есть три зоны:• питания;• пластификации;• дозировки и выпрессовывания.

Измельченный материал, захватывается винтами шнека. Вращаясь внутри цилиндра, он разогревается, становится плотнее, затем перемещается в зону пластификации.

Постепенно плавясь и спрессовываясь, далее скользит по шнеку в зону прессовки, затем выдавливается через формирующую экструзионную головку.

Устройство экструдера

Любой экструдер состоит из основных рабочих модулей, в число которых входят:• корпус с нагревательными элементами и сложными фильтрами;• шнек(синонимы — червяк, винт) размещается внутри корпуса, является главным рабочим механизмом машины;• загрузочный бункер для приема сырья;• электродвигатель и редуктор, обеспечивающие работу машины;• экструзионную головку для формовки изделия;• механизмы калибровки, тянущие устройства;• приборы регулировки параметров.

Рис. 4. Основные модули.

Винт, шнек или червяк — это главный рабочий орган экструдера.

Винты выпускаются в виде цилиндров или конусов, сужающихся к выходу. Они различаются по диаметру, длине, глубине и шагу витков.

Машины настраиваются на определенные параметры по консистенции, степени вязкости, текучести, другим параметрам плавления.

Управляется производственная линия пультом в автоматическом режиме. Встроенные датчики осуществляют производственный контроль.

Дегазация выполняется для предотвращения возникновения воздушных пузырьков в расплаве, и как следствие — пустот и полостей в готовых изделиях.

Удалении влаги и воздуха происходит путем выпаривания под действием повышенных температур искусственно созданного вакуума.

Дегазаторами оснащаются устройства для изготовления сложных изделий, к качеству которых предъявляются повышенные требования: оконные пластиковые профили, трубы для трубопроводов, пленки.

Роль шнека

Именно шнек является главным рабочим органом. Захватывая материал, он перемещает его по корпусу агрегата к экструзионной головке, формирующей изделие. Двигаясь по цилиндру, материал уплотняется, нагревается, размягчается, становится однородным. В результате работы шнека на формирующий узел поступает однородный гомогенизированный расплав.

Преимущества одношнековых и двухшнековых экструдеров

Количество и вид шнеков — главные параметры, определяющие характеристики устройства.

Одношнековые экструдеры — самый простой и распространенный вариант машины, используемый при выпуске полимерных пленок, простых пластмассовых изделий. Все этапы работ осуществляет один оператор, поскольку все узлы машины располагаются компактно.

Двухшнековые машины более мощные и производительные, с высокой теплопроводностью. Их винты могут находиться во взаимном зацеплении, двигаться параллельно или встречно. Устройства способны перерабатывать порошковый ПВХ, с которым не справятся одношнековая техника.

Применяются для смешивания нескольких видов полимерного сырья. Двухшнековые агрегаты подходят для переработки гигроскопичных гранул. В них часто есть камеры дегазации.

Задачи оператора

Экструзионные машины оснащены системой управления с датчиками регулировки температуры, скорости подачи сырья и движения шнека. Оператор должен выставить требуемые параметры, отслеживать показания приборов, поддерживать их работу на протяжении всего производственного цикла.

1. Контроль температуры

Автоматическая система управления обеспечивает необходимые температурные параметры во всех зонах агрегата и формующей головке фильеры.

Каждый рабочий модуль оснащен независимыми приборами, позволяющими более точно настраивать параметры работы машины, для получения качественного результата

2. Регулировка вращения шнека

От диаметра и скорости вращения шнека зависит производительность экструдера. Повысить её помогут барьерные шнеки или дополнительные встроенные витки, разделяющие шнек на зоны.

Нужно учитывать, что повышение скорости может отрицательно повлиять на качество продукции. Важно соблюдать оптимальный баланс этих параметров, чтобы в погоне за скоростью и производительностью не снизить качество продукции.

3. Изменение диаметра и формы

Форму изделиям придают специальные отверстия — формирующие фильерные головки. Заданные поперечные параметры выставляет оператор. По длине изделия нарезаются после завершения сушки.

Высокая производительность экструзионного оборудования и незначительные эксплуатационные расходы открывает большие возможности для развития бизнеса.

Возможности проектирования преформ ПЭТ и горячеканальных литьевых форм для их производства

Только на первый взгляд все преформы похожи друг на друга отличаясь только весом и присоединительными резьбовыми размерами. Однако это далеко не так. В конструкции преформы скрыта не малая толика успеха получаемой бутылки. В идеале, для каждой формы и размера бутылки должен быть свой неповторимый дизайн преформы.

Из-за множества несоответствий размеров преформы (переходов толщин стенок) и бутылки (вариаций диаметров по высоте), выдуть абсолютно идеальную бутылку затруднительно. Правильно сопоставляя дизайны бутылки и преформы можно получить более качественную бутылку из преформы с гораздо меньшей массой за счет более оптимального распределения толщин стенок и геометрии переходов. Экономика очевидна.

В последнее время рынок PET тары значительно видоизменяется. Резко возрастает потребность в разнообразии бутылок, банок, флаконов для новых направлений, появляется много декорирующих элементов, требующих правильного формирования. Немаловажно, что добавилось свежее критическое требование рынка — резкое снижение материалоемкости, себестоимости упаковки.

Примечательно, что приходится раздувать емкости большего объема и гораздо более сложной формы из преформ меньшей массы, чем это было раньше. Часто приходится работать на пределе молекулярных возможностей материала PET, подвергаемого раздуву. Требования к геометрии тела преформы (распределению масс и разнотолщинности) бьют все ранее побитые рекорды.

Кроме традиционных областей применения (разлив напитков и вод и растительных масел, пива), в текущее десятилетие ПЭТ-тара начала широко применяется для разлива и фасовки молока, кефиров, соков, разнообразных пищевых субстанций, бытовой химии, парфюмерии и фармацевтики. Специфика фасовки пастообразных, вязких, сыпучих продуктов с одной стороны и требования высокого стиля (например, для косметики и парфюмерии) — с другого, определяют принципиально новые подходы к проектированию бутылок и, следовательно — преформ для их оптимального раздува. Мы имеем непрерывный 20-летний опыт проектирования преформ и изготовления технологической оснастки для их производства.

В последнее время выполняем много заказов для изготовления прессформ для литья преформ из вторичного сырья, что налагает ряд дополнительных требований на горячеканальную систему.

Возможности проектирования одноразовых столовых приборов и литьевых форм для их производства

Современные наиболее острое требование к одноразовым столовым приборам массового использования

снижение себестоимости. Снижение себестоимости может быть основными двумя методами: снижением массы и уменьшением литьевого цикла.

Одноразовые изделия должны быть спроектированы таким образом, чтобы при минимальной массе обеспечивалась их нормальная проливаемость в литьевой форме и удовлетворялись требования по механической прочности (жесткости), выполнялись требования по стопированию для групповой упаковки, отсутствию микрозазубрин на рабочих частях. Борьба идет уже за экономию в сотые доли грамма на каждое изделие.

Из-за массового характера производства одноразовых столовых приборов, те подходы, которые используются для проектирования форм для каких-либо других менее массовых изделий, оказываются неоправданными или ошибочными. Формы должны выдерживать в разы (в десятки раз) большие количества смыканий, а это требует кардинальных подходов к их проектированию и изготовлению.

Возможности проектирования изделий и элементов отделки и декорирования и литьевых форм для их производства

Важно не просто удачно смоделировать дизайн пробки или крышки, предусмотреть надежность, но и сделать их дешевыми, не слишком чувствительными к отклонениям от технологических режимов литьевого производства, к долговременному износу литьевых форм и, использованию недорогого (и часто не очень качественного) отечественного сырья.

Кроме этого, к подобным продуктам предъявляется достаточно много требований от: конечных потребителей, укупорщиков, торговых работников, сертификационных органов, органов санитарного надзора т.д. От надежности укупорки зависит сохранность содержимого, сроки хранения и т.д.

Следовательно, относиться к проектированию средств укупорки, а также оснастки для них, нужно особенно скрупулезно, чему мы уделяем много времени и сил на протяжении более 20 лет.

Ключ к успеху здесь – удачный дизайн, художественный вкус, эргономика, функциональность использования, эстетическое восприятие массовым потребителем.

Кроме этого налагается много требований к качеству изготовления видовых поверхностей, а также к ограничению себестоимости из-за большой конкуренции в данном секторе.

Разработчику «железа» в данной области требуется привлечение экстраординарных подходов, т.к., например, лотки для бумаги имеют большие поверхности при тонких стенках, что при литье приводит к возникновению крайне высоких статических и динамических нагрузок на конструктив литформы. Во избежание появления опасных деформаций, ведущих в итоге к поломкам, в конструкции формы должны быть предусмотрены специальные элементы усиления и компенсации распорных напряжений.

Мы имеем 15-летний опыт в данной сфере, многие из произведенных нами литформ и оснащения для канцелярской тематики эксплуатируются более 12 лет.

Ключевая составляющая специфики подобной продукции – обеспечение безупречного внешнего вида, функционала и стыкуемости с ответными деталями, что немаловажно для увеличения производительности отделочных работ и предотвращения их неправильного монтажа.

Кроме этого лицевые поверхности должны легко наноситься декоративные покрытия (расцветка), имитирующие природные текстуры.

Наличие тонкостенных и деликатных стыковочных элементов конструктива накладывают особые требования на прочностную стойкость деталей форм, которые соответственно также должны отражать данную «тонкость» и «деликатность». Мы спроектировали и изготовили десятки форм для декорирования.

Специфика и разновидности корпусных изделий широки и многогранны.

Обычно обязательна тщательная проработка конструктивов и дизайнов изделий, включающая проверку собираемости с электрической/электронной начинкой и ответными частями.

Для оценки результатов проектирования, как правило требуется 3-х мерная печать для получения прототипов и проверки стыкуемости и функциональности.Мы предоставляем модель для 3Д-печати в формате STL, либо печатаем самостоятельно и передаем им для оценки и выработки замечаний по любым рассогласованиям.

Этапы изготовления пресс-формы

— внешний вид, стиль, потребительские традиции, узнаваемость и ассоциации, эргономику, проработку предполагаемого (сразу или впоследствии) ассортиментного ряда;

— функциональное назначение (общие требования конечных потребителей, производителей конечного продукта на его основе, логистики, торговых организаций, надзорных органов и т.п.);

— экономические показатели (масса,

, производственные циклы, себестоимость);

— технические требования (механические, химические, электрические, например, для деталей электротехнического назначения, экологические, санитарные, а также показатели эксплуатационной надежности, условия отраслевых стандартов и регламентов безопасности использования, защиты потребителей и др.);

— технологические требования (учитывающие технологичность изготовления изделия и упаковки);

— сертификационные правила (нанесение маркировок, условных знаков и т.п. в соответствии с существующими ТНПА);

— прочие аспекты в пределах запланированного срока использования продукта.

Наши специалисты подскажут заказчику как правильно сформировать ТЗ с учетом учитывающее всех особенностей производственного процесса, логистики, сертификации и использования (эксплуатации) конечного продукта.

• разработка КД на изготовление пресс-формы, учитывающее:- привязку к определенным типам производственного оборудования;- выбор номенклатуры сталей и сплавов, требований к их твердости (закалке), финишной доводки поверхностей (полировки, нанесения шагреней, покрытий), комплектующих материалов;- производительность (количество гнезд, производственные циклы), определение целесообразности применения того или иного подхода с учетом планируемой производственной программы по выпуску (единичные, малые, средние большие, массовые партии до 109 единиц);

— планируемую себестоимость единицы продукции;- надежность и долговечность использования прессформы, модульность, ремонтопригодность (исходя из запланированной производственной программы (количества) и отведенного бюджета) и др., непосредственно влияющее на конечную стоимость заказа;- возможность проведения последующих доработок и модификаций (требований потребителей конечной продукции в процессе жизненного цикла изделий) не требующих высоких затрат;- возможность использования сменных формообразующих вставок для выпуска ассортиментного ряда продукциии на одной пресс-форме;- прочие аспекты.

• изготовление пресс-формы с использованием современного высокоточного металлообрабатывающего оборудования по согласованному графику. См. подробнее про возможности нашего инструментального подразделения.

• получение опытных образцов, проведение измерений, испытаний, согласований с заказчиком;

• проведение доработок и доводок по полученным замечаниям;

• выпуск пробной партии для оценки потребителей конечных изделий;

• проведение окончательных доводок.

Для заказчиков, которые не имеют собственных производственных мощностей для производства серийной продукции, мы дополнительно предлагаем услуги литья пластмасс под давлением на нашем оборудовании в г. Минске. В этом варианте наши клиенты не несут никаких затрат и рисков на текущее, включая постгарантийное, обслуживание (текущий осмотр, чистка, смазка, регулировка, замена быстроизнашиваемых частей), оплачивают только за готовые изделия по предварительно согласованной цене, согласуют календарный график производства и поставки партий товара.

С описанием основных этапов проектирования и изготовления пресс-форм можно ознакомится в разделе « Проектирование и изготовление пресс-форм ». Далее особенности создания выдувных форм для бутылок, флаконов, банок, канистр, кег и других …

Литье под давлением является наиболее распространенным методом переработки полимеров, применяется для изготовления обширного спектра деталей разнообразного назначения. Литьевая форма является наиболее ответственной составной частью технологии литья …

Представлены образцы некоторых* емкостей различного назначения: бутылок ПЭТ для вод, напитков, соков, пива, молочных продуктов, растительных масел, бутылей для доставки воды, а также бутылок ПЭТ и ПЭ/ПП для кетчупов, для бытовой и автомобильной …

Представлены образцы двухкомпонентных пробок и крышек для бутылок, преформ для бутылок и банок, автомобильных компонентов, бытовых изделий, игрушек и др., для производства которой была разработана и изготовлена оснастка . С 2018 года мы также начали …

Возможности проектирования пресс-форм бутылок, флаконов банок, канистр

В большинстве случаев заказчики стремятся иметь собственный дизайн, наиболее полно отвечающий особенностям того или иного продукта, тенденциям рынка, а также их собственным маркетинговым стратегиям и наработкам.

Имея большую собственную коллекцию продукции, собранных из многих стран, а также обширную коллекцию цифровых фотоснимков с выставок и презентаций, мы стремимся максимально помочь нашим заказчикам произвести зачастую довольно сложный выбор: на каком именно дизайне упаковки им остановиться, продемонстрировать дизайнерские подходы, основанные на опыте изготовителей продукции из разных стран.

Далее идет процесс создания математических 3D моделей, их визуализации в любых ракурсах, имитациях освещения с наложением виртуальных макетов этикеток, проработка разных версий. После окончательного согласования 3D изображений (моделей) их чертежей со всеми необходимыми размерами с заказчиком мы приступаем к изготовлению выдувных форм.

Источник http://blog-expert.ru/raznoe/opoka-v-litejnom-proizvodstve-chto-eto-takoe.html

Источник http://stoneartel.ru/stat/005/

Источник http://osankaexpert.net.ru/metod-ekstruzii-chto-eto/