Содержание
ГОСТ 9.307-89 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля
Настоящим стандарт устанавливает общие требования (далее — требования) к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытиям) на конструкционную сталь, в том числе повышенной прочности, стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра, изогнутые или сваренные до нанесения покрытия, контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия, обрабатываемые в общей массе, стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия, а также к основному металлу и методам контроля качества покрытий.
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкции следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии — 1 по ГОСТ 9.402.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2 % общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинк-содержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80 — 85 %) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть не менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п. 4.4.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед нанесением покрытий 2 — 5 % изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства — каждое изделие контролируют на соответствие пп. 1.1, 1.2.
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп. 1.1, 1.2.
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100 % изделий.
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1 %, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5 %, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5 %, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, но имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10 %.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
4.2.1. Магнитный метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода ±10 %.
4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднее арифметическое результатов всех измерений.
Относительная погрешность метода ±10 %.
Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см 3 соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см 3 , ч.д.а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм 3 и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.
Относительная погрешность гравиметрического метода ±10 %.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98 %.
4.4.1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре — шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
4.4.2. Метод крацевания
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1 — 0,3 мм и скоростью вращения щеток — 1500 — 2800 мин -1 .
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.3. Метод нагрева
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190 ± 10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.4. Метод удара поворотным молотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
Схема поворотного молотка приведена в приложении
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
СХЕМА ПОВОРОТНОГО МОЛОТКА
1 — молот; 2 — прижимная плита; 3 — поверхность образца; х — размер, определяемый опытным путем в зависимости от металла, из которого изготовлена головка молотка
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР
С.В. Марутьян , канд. техн. наук (руководитель темы), С.А. Клочко, Л.Н. Павлова, С.Г. Гутник, Л.М. Белоусова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 № 1379
3. Срок первой проверки — 1995 г.
Периодичность проверки — 5 лет
4. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 1461-89, СТ СЭВ 4663-84
Кабельные конструкции ГК КОРОБОВ
Все виды кабельных конструкций
в новом мультисистемном каталоге.
По выгодным ценам!
Работайте уверенно
Публичный отчет работы предприятий,
входящих в группу компаний КОРОБОВ
за 2020 календарный год
Работайте красиво
Человек начинается с любви, поэтому у любящих родителей дети красивые!
Работайте уверенно
Уже 15 лет мы создаем для вас приятную рабочую атмосферу и комфортные условия сотрудничества
Работайте выгодно
Все кабельные конструкции реализуются напрямую, без дилерской сети, что позволяет нам сохранять низкие цены
Работайте без простоев
В кротчайшие сроки произведем доставку кабельных конструкций в любой
регион страны
Работайте современно
Используйте в своих проектах последние разработки предприятий ГК КОРОБОВ
(Future now — Будущее сегодня)
ГОСТ 9.307-89 (ИСО 1461-89) Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля
ГОСТ 9.307-89
(ИСО 1461-89)
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ ЦИНКОВЫЕ ГОРЯЧИЕ
Общие требования и методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection. Hot-dip zinc coatings. General requirements and methods of control
МКС 25.220.40
ОКСТУ 0009
Дата введения 1990-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР
С.В.Марутьян, канд. техн. наук (руководитель темы), С.А.Клочко, Л.Н.Павлова, С.Г.Гутник, Л.М.Белоусова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 N 1379
3. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 1461-89*, СТ СЭВ 4663-84
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
4. ВЗАМЕН ГОСТ 9.307-85
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
ГОСТ 19251.1-79 — ГОСТ 19251.3-79
Настоящий стандарт устанавливает общие требования (далее — требования) к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытиям) на конструкционную сталь, в том числе повышенной прочности, стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра, изогнутые или сваренные до нанесения покрытия, контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия, обрабатываемые в общей массе, стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия, а также к основному металлу и методам контроля качества покрытий.
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ
1.1. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкций следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2. Требования к поверхности основного металла
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
1.2.5. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием, последующим травлением или струйно-абразивной обработкой, затем офлюсована.
Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии — 1 по ГОСТ 9.402.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинксодержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80%-85%) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть нe менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п.4.4.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед нанесением покрытий 2%-5% изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства — каждое изделие контролируют на соответствие пп.1.1, 1.2.
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп.1.1, 1.2.
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% изделий.
3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
4.2.1. Магнитный метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают среднеарифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода — ±10%.
4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений.
Относительная погрешность метода — ±10%.
4.2.3. Среднюю толщину покрытия () в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.
Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см, ч.д.а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.
Относительная погрешность гравиметрического метода — ±10%.
4.3. Контроль химического состава цинкового расплава — по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98%.
4.4. Контроль прочности сцепления покрытий
4.4.1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре-шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
4.4.2. Метод крацевания
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1-0,3 мм и скоростью вращения щеток — 1500-2800 мин.
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.3. Метод нагрева
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190±10)°С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.4. Метод удара поворотным молотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
Схема поворотного молотка приведена в приложении.
ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое). СХЕМА ПОВОРОТНОГО МОЛОТКА
1 — молот; 2 — прижимная плита; 3 — поверхность образца; — размер, определяемый опытным путем в зависимости от металла, из которого изготовлена головка молотка
Опубликованная информация не является офертой ст.437 ГК РФ и может быть изменена без предварительного уведомления. Представленные графические изображения и технические характеристики изделий могут отличаться от фактически поставляемых в связи с возможными модификациями и усовершенствованиями. Марки ЗЕ, ПЕРФОРОСТ, ПЕРФОКОР, УЗЭМИ и КОРОБОВ являются зарегистрированными товарными знаками, уполномоченными организациями по реализации изделий являются ООО «КОРОБОВ» и ООО «ЗЭМИ ЕКАТЕРИНБУРГ». Информация о прочих марках и фирменных наименованиях несет ознакомительный характер. Информация предоставлена на условиях указанных в Пользовательском соглашении.
ГОСТ 9.307-89Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля
Металлические изделия и конструкции, которые подвергаются обработке методом горячего цинкования, должны соответствовать ряду технологических требований. Антикоррозионная защита цинком выполняется для металлопроката из низкоуглеродистой стали, изготовленной по ГОСТам 380-94, 1050-88, 27772-88 и содержащей в составе не более 0,25% углерода и до 0,37% кремния. Горячее цинкование легированной стали не выполняется. При необходимости покрытия других видов стали или чугуна, проводится пробное цинкование штучных изделий.
ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ
1.1. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкции следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2. Требования к поверхности основного металла
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
1.2.5. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием, последующим травлением или струйно-абразивной обработкой, затем офлюсована.
Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии — 1 по ГОСТ 9.402.
СОРТАМЕНТ
2.1. Оцинкованную сталь изготовляют шириной от 710 до 1800 мм включительно, толщиной от 0,5 до 2,5 мм включительно.
2.2. Размеры, предельные отклонения и другие требования к сортаменту должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904-90.
Оцинкованную сталь высшей категории качества изготовляют:
с серповидностью рулонной стали не более 6 мм на 3 м длины;
с плоскостностью ПВ и ПУ и допускаемыми отклонениями толщины по нормам повышенной точности прокатки;
с телескопичностью рулонов при ширине стали до 1000 мм не более 30 мм.
Примеры условных обозначений
Оцинкованная сталь толщиной 0,8, шириной 1000, длиной 2000 мм, нормальной точности прокатки Б, нормальной плоскостности ПН, с необрезной кромкой НО группы ОН, с узором кристаллизации КР, первого класса цинкового покрытия по ГОСТ 14918-80:
Оцинкованная рулонная сталь толщиной 1,2, шириной 1000 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки 08кп, весьма глубокой вытяжки ВГ, без узора кристаллизации МТ, с уменьшенной разнотолщинностью УР, второго класса покрытия по ГОСТ 14918-80:
Оцинкованная рулонная сталь с дифференцированным покрытием толщиной 0,5, шириной 710 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки БСт3кп, под окраску ПК, без узора кристаллизации МТ с уменьшенной разнотолщинностью УР, с покрытием на одной стороне первого, а на другой второго класса по ГОСТ 14918-80:
. Категория стали ХШ в заказе не указывается, а в условных обозначениях проставляется индекс способности к вытяжке (Н, Г или ВГ).
Раздел. 2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2 % общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинк-содержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80 — 85 %) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть не менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п. 4.4.
ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед нанесением покрытий 2 — 5 % изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства — каждое изделие контролируют на соответствие пп. 1.1, 1.2.
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп. 1.1, 1.2.
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100 % изделий.
3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1 %, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5 %, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5 %, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, но имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10 %.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
ОЦИНКОВАННЫЙ МЕТАЛЛОПРОКАТ
Вы сможете заказать все виды обработки металла, а также купить оцинкованную по ГОСТ 9.307-89 металлопродукцию широкой размерной линейки:
швеллер оцинкованный
кликнуть для открытия
| Вид | Размер | Цена | |
| 1. | Швеллер оцинкованный | 8 | 52190 |
| 2. | Швеллер оцинкованный | 10 | 52190 |
| 3. | Швеллер оцинкованный | 12 | 52190 |
| 4. | Швеллер оцинкованный | 16 | 52190 |
| 5. | Швеллер оцинкованный | 18 | 52190 |
| 6. | Швеллер оцинкованный | 20 | 52190 |
| 7. | Швеллер оцинкованный | 22 | 52190 |
| 8. | Швеллер оцинкованный | 24 | 52190 |
| 9. | Швеллер оцинкованный | 27 | 52190 |
| 10. | Швеллер оцинкованный | 30 | 52190 |
| 11. | Швеллер оцинкованный | 40 | 52190 |
лист оцинкованный
кликнуть для открытия
| ГОСТ | Толщина | Ширина | Вид | Цена руб/тн | |
| 1. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,45 | х1000 | в листах | 36490 |
| 2. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,45 | х1250 | в листах | 35490 |
| 3. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,5 | х1000 | в листах | 32990 |
| 4. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,5 | х1250 | в листах | 35490 |
| 5. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,55 | х1000 | в листах | 32990 |
| 6. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,55 | х1250 | в листах | 32990 |
| 7. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,7 | х1000 | в листах | 34690 |
| 8. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,7 | х1250 | в листах | 31890 |
| 9. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,8 | х1000 | в листах | 33790 |
| 10. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,8 | х1250 | в листах | 33490 |
| 11. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1 | х1000 | в листах | 32990 |
| 12. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1 | х1250 | в листах | 31890 |
| 13. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1,2 | х1000 | в листах | 32990 |
| 14. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1,2 | х1250 | в листах | 31890 |
| 15. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,6 | х1250 | в листах | 34990 |
| 16. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 0,9 | х1250 | в листах | 32990 |
| 17. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1,4 | х1250 | в листах | 33490 |
| 18. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1,5 | х1250 | в листах | 30490 |
| 19. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 1,8 | х1250 | в листах | 33190 |
| 20. | Лист ГОСТ 14918 оцинкованный | 2 | х1250 | в листах | 32590 |
уголок оцинкованный
кликнуть для открытия
| Вид | Размер | Толщина полки | Цена,руб/тн | |
| 1. | Уголок оцинкованный | 25х25 | х4 | 51590 |
| 2. | Уголок оцинкованный | 32х32 | х4 | 51590 |
| 3. | Уголок оцинкованный | 40х40 | х4 | 51590 |
| 4. | Уголок оцинкованный | 50х50 | х5 | 51590 |
| 5. | Уголок оцинкованный | 63х63 | х5 | 51590 |
| 6. | Уголок оцинкованный | 80х80 | х7 | 51590 |
| 7. | Уголок оцинкованный | 80х80 | х6 | 52190 |
| 8. | Уголок оцинкованный | 100х100 | х7 | 51590 |
трубы оцинкованные
кликнуть для открытия
| ГОСТ | Диаметр | Толщина стенки | Сталь | Цена,руб/тн | |
| 1. | ГОСТ 10704 электросварная | 57 | х3 | оцинкованная | 48290 |
| 2. | ГОСТ 10704 электросварная | 57 | х3,5 | оцинкованная | 44790 |
| 3. | ГОСТ 10704 электросварная | 76 | х3 | оцинкованная | 48290 |
| 4. | ГОСТ 10704 электросварная | 76 | х3,5 | оцинкованная | 45190 |
| 5. | ГОСТ 10704 электросварная | 76 | х4 | оцинкованная | 45190 |
| 6. | ГОСТ 10704 электросварная | 89 | х3,5 | оцинкованная | 44190 |
| 7. | ГОСТ 10704 электросварная | 89 | х4 | оцинкованная | 45190 |
| 8. | ГОСТ 10704 электросварная | 102 | х3,5 | оцинкованная | 41190 |
| 9. | ГОСТ 10704 электросварная | 108 | х3 | оцинкованная | 45190 |
| 10. | ГОСТ 10704 электросварная | 108 | х3,5 | оцинкованная | 43690 |
| 11. | ГОСТ 10704 электросварная | 108 | х4 | оцинкованная | 44790 |
| 12. | ГОСТ 10704 электросварная | 114 | х4 | оцинкованная | 45190 |
| 13. | ГОСТ 10704 электросварная | 114 | х4,5 | оцинкованная | 47690 |
| 14. | ГОСТ 10704 электросварная | 127 | х4 | оцинкованная | 42690 |
| 15. | ГОСТ 10704 электросварная | 133 | х4 | оцинкованная | 46290 |
| 16. | ГОСТ 10704 электросварная | 133 | х4,5 | оцинкованная | 46190 |
| 17. | ГОСТ 10704 электросварная | 159 | х4 | оцинкованная | 49290 |
| 18. | ГОСТ 10704 электросварная | 159 | х4,5 | оцинкованная | 46190 |
| 19. | ГОСТ 10704 электросварная | 159 | х5 | оцинкованная | 44190 |
| 20. | ГОСТ 10704 электросварная | 219 | х5 | оцинкованная | 56190 |
круг оцинкованный
кликнуть для открытия
| Вид | Диаметр | Цена,руб/тн | |
| 1. | Круг оцинкованный | 8 | 52190 |
| 2. | Круг оцинкованный | 10 | 52190 |
| 3. | Круг оцинкованный | 12 | 52190 |
| 4. | Круг оцинкованный | 14 | 52190 |
| 5. | Круг оцинкованный | 16 | 52190 |
| 6. | Круг оцинкованный | 18 | 52190 |
| 7. | Круг оцинкованный | 20 | 52190 |
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
4.2.1. Магнитный
метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода ±10 %.
4.2.2. Металлографический
метод
(
арбитражный
)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднее арифметическое результатов всех измерений.
Относительная погрешность метода ±10 %.
4.2.3. Среднюю толщину покрытия (Н
ср) в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.
Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см3 соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см3, ч.д.а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм3 и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.
Относительная погрешность гравиметрического метода ±10 %.
4.3. Контроль химического состава цинкового расплава — по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98 %.
4.4. Контроль прочности сцепления покрытий
4.4.1. Метод
нанесениясеткицарапин
(
притолщинепокрытийдо50мкм
)
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре — шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
4.4.2. Метод
крацевания
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1 — 0,3 мм и скоростью вращения щеток — 1500 — 2800 мин-1.
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.3. Метод
нагрева
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190 ± 10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.4. Метод
удараповоротныммолотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
Источник https://docinfo.ru/gost/gost-9-307-89/
Источник https://korobov.ru/library/gost-9.307-89-iso-1461-89/
Источник https://mehmanxona.ru/izmereniya/goryachee-cinkovanie-metallokonstrukcij-gost.html
