Правила СНиП и контроль качества сварных швов при сварочных работах

Сварочная работа, как и любая другая производственная деятельность, требует наличия и соблюдения определенных правил, чтобы при сварке процесс был максимально продуктивным, а сварные соединения — качественными. В России и некоторых странах бывшего СССР такие правила установлены документами СНиП (строительные нормы и правила), ГОСТ (государственный стандарт), ЕНиР (единые нормы и расценки), СП (свод правил) и другими.

Впервые устроившись на работу начинающие сварщики часть сталкиваются с незнанием СНиПов и ГОСТов, и это не удивительно. Ведь перед сварщиком стоит задача изучить и понять десятки нормативных документов, написанных в официально-деловом стиле, а это отнимает много времени. Мы решили помочь вам и опираясь на правила, используемые в строительстве и при сварке, составили список важнейших норм, которые следует знать перед тем, как приступить к работе. Мы научим рассчитывать время сварки на 1 м шва и рассчитытвать, сколько метров в день нужно сварить, расскажем, как провести контроль качества сварных соединений и какие предъявляются требования к сварным конструкциям.

Нормативы осуществления работ по сварке

Задача нормативных значений — регулировать качество выполняемых работ, скорость выполнения, время выполнения определенных работ, нормы выработки, расход электроэнергии, который потребуется для выполнения сварочной работы, необходимое количество комплектующих изделий, время, необходимое на выполнение сварки.

Регламентированным помимо этого является контроль сварных соединений и методы его проведения. Выполнению требований документа СНиП подлежит выпуск чертежей и документации, в частности, технических условий. Особое внимание уделяется обеспечению безопасности при осуществлении работ по сварке.

СНиП состоит из четырех независимых друг от друга частей, в которых содержатся нормы сварочных работ.

Нормы, касающиеся времени

Нормы времени на сварку рассчитывают, исходя из понятия — норма времени на сварку 1 м шва. Квалифицированный сварщик обязан обладать умением самому производить расчет времени, в течение которого он сможет выполнить конкретные операционные действия. От правильного расчета будет зависеть производительность и продуктивность выполняемой работы.

Сварщик при расчете должен учитывать нормы времени на сварочные работы, указанные в СНиПе. Они складываются из времени, затрачиваемого конкретно на сварочный процесс, а также из времени на осуществление подготовительных работ и проведения различных производственных операций.

Существует три вида производственных операций, входящих в понятие нормы:

1. Основная.
2. Вспомогательная.
3. Дополнительная.

В понятие основной производственной операции входят обеспечение расходными материалами для сварки, необходимая обработка основных свариваемых металлов и проведение подготовительных операций. Основная производственная сварка — производимый сварочный процесс.

Вспомогательная операция включает в себя: доставку на место сварки подлежащих сварке деталей и выбранного оборудования, дальнейший контроль получившегося соединения и перемещение его согласно технологическому процессу, например, в цех для сборки.

Дополнительное время учитывается для обслуживания процесса, выставления необходимых параметров на оборудовании, высушивании электродов, проверку работоспособности используемых приборов, замену электродов, нанесение флюса. В это понятие может быть включено время, которое понадобится для сдачи на хранение при необходимости.

В расчет необходимо включить время на уход за своим рабочим местом, переодевание в защитный костюм, отдых и обеденный перерыв.

При расчете учитывается квалификация исполнителя, которая влияет на быстроту выполнения процесса сварки и применяется специальный коэффициент. Для расчета имеется несколько способов, самым распространенным из которых является вычисление с помощью рабочих единиц. Каждую единицу приравнивают к одному, подвергаемому сварке изделию.

Норма выработки

Нормирование сварочных работ, касающееся их выработки, определяет работу, выполненное за обозначенное время. Единицей измерения является количество изделий или значение величины сварного шва в метрах, которые подверглись сварочному процессу за один час или за смену. Норма выработки может быть составляющей нормы времени или вычисляться отдельно.

Норма расхода электроэнергии

СНИП по сварке предписывает вести учет затрат на электроэнергию, необходимой для осуществления работ. Они зависят от применяемого оборудования и его мощности, указанной в паспорте не него. Кроме того, необходимо достаточное освещение места для работы. Единицей измерения служат киловатт-часы.

Норматив на комплектующие

При сварочных работах происходит расходование не только времени и электроэнергии, но и комплектующих принадлежностей и инструментов. СНиП на сварочные работы предусматривает и эти обстоятельства. К комплектующим изделиям, без которых не может быть произведена сварка, относятся электроды, флюс, газ.

В расходы такого типа входит износ аппаратуры и отдельных специфичных элементов — роликовых направляющих, контактных губок и подобных изделий. Износ оборудования зависит от многочисленных факторов. К примеру, от материала изготовления комплектующих изделий, а также от выбранного и установленного на оборудовании режима работы.

Расчет времени

СНиП на сварку для удобства проведения расчетных действий содержит вспомогательный материал для более быстрых и удобных подсчетов. К ним относятся различные таблицы. Примером служит следующая таблица нормирования сварочных работ:

Приведенная в качестве примера таблица относится к условиям, когда сварка осуществляется только с одной стороны и при этом отсутствует скос кромок. При этом играет роль положение шва в пространстве и разряд, присвоенный этому типу работ. Большое значение имеет толщина деталей, подлежащих сварке, что учитывают нормы времени на сварку металлоконструкций.

Расчет времени сварки можно осуществлять, применяя следующую формулу:

• t0 — искомое время;
• L — длина шва;
• F — площадь сечения шва;
• I — величина тока;
• Кн — коэффициент, характеризующий наплавку.

В указанной формуле величина 7,85 — плотность металла. В каждом конкретном случае следует подставлять свое значение. Для подсчета времени, затрачиваемого на сварную работу за одну рабочую смену, следует результат подсчета по формуле умножить на количество часов.

Если осуществляется газовая сварка, то удобно применять следующую формулу:

• S — толщина металла, подлежащего сварке;
• К — коэффициент, зависящий от металла. Он будет различным для разных видов.

Формула, используемая для расчета времени сварки с помощью кислорода:

• L — длина сварочных швов;
• V — скорость сварки.

Единые нормы времени на сварочные работы указаны в нормативном документе СНиП. Единицей измерения может служить время сварки 1 метра шва. Также при расчетах применяется такая единица измерения, как норма сварки в метрах в день.

Организация рабочего места для успешного выполнения нормативов

Чтобы все расчетные нормативы сварочных работ были выполнены, необходимым служит правильная организация места, являющееся для сварщика рабочим.

Его устраивают согласно рекомендациям научной организации труда НОТ. Сидеть за металлическим верстаком должно быть удобно. Сверху должен иметься защитный козырек. Помещение необходимо оборудовать вытяжной вентиляцией. Должны быть розетки для подключения сварочного оборудования. Необходимо наличие средств безопасности.

Расчёт норм времени на сварочные операции

Нормированием сварочных работ определяются нормы времени, нормы выработки, нормы расхода электродов и электроэнергии. Правильно поставленное нормирование – важный фактор увеличения производительности процесса сварки и снижения себестоимости продукции. Нормы в современном производстве должны стимулировать увеличение производительности труда, экономию материалов и средств. Поэтому они не должны быть среднеарифметическими величинами, формально составленными на основе среднего уровня производительности, расхода электродов и электроэнергии. Нормы времени и расхода электродов должны отвечать требованиям, предъявляемым к среднепрогрессивным нормам, базирующ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

имся на опыте работы передовых рабочих, на строгом техническом расчете.
Под нормой времени понимают время, которое необходимо затратить для выполнения единицы определенной работы. За единицу работы при определении нормы времени в сварочном производстве принимаю или 1кг наплавленного металла, или 1м сварного шва, или одно сварное изделие. Наиболее часто норму времени выражают в минутах на 1 метр шва.

Под нормой выработки понимают количество работы, которое необходимо выполнить за единицу времени. Часто норму выработки выражают в метрах сварного шва, выполненных за смену или за 1 час работы.

Нормы времени (Т) складываются из основного (tосн), вспомогательного (tвсп), подготовительно-заключительного (tподзак), времени на обслуживание рабочего места (tобс) и на отдых (tотд)

Основное время – это время непосредственного наложения шва, время горения дуги.

Где Gн – расход сварочной проволоки;

αн — коэффициент наплавки;

Iсв – сила сварочного тока;

tосн – время на выполнение основных сварочных работ;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

Fн – площадь поперечного сечения шва;

Вспомогательное время – это затраты рабочего времени на смену электродной проволоки, засыпку и уборку флюса, зачистку шва от шлака, промер и осмотр сварного шва , подноску укладку и снятие изделия, зачистку свариваемых кромок и переходы во время сварки

В подготовительно-заключительное время входят затраты рабочего времени на получение производственного задания, указаний и инструкций, на ознакомление с работой и сдачу работы.

Время на обслуживание рабочего мета это – затраты рабочего времени на подключение кабеля к сварочному агрегату, включение и выключение агрегата, отключение и сворачивание кабеля, уборку рабочего места и др.

Время на отдых определяется по формуле:

Время на выполнение заготовительных и сборочных операций определяю, как 20
40%

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

Сборка и сварка конструкции

Создание наиболее экономичных сварных конструкций требует комплексного конструктивного технологического проектирования, при котором вопросы конструктивного плана решаются одновременно с вопросами технологии. Проектирование невозможно без учета особенностей технологии, а одним из важнейших моментов становится соблюдение принципов технологичности конструкций.

Технологичной считается конструкция, обеспечивающая наиболее простое, быстрое и экономичное изготовление, при соблюдении необходимой прочности, устойчивости, выносливости и других эксплуатационных качеств. Достижение высокой технологичности является основной целью технологической отработки конструкций, проводимой в период подготовки производства.

В практике современного машиностроения существуют два метода отработки конструкций на технологичность. Первый заключается в анализе технической документации после окончания проектирования и разработки рабочего проекта издел

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

ия. При этом производится анализ имеющейся документации с точки зрения требований технологичности, предъявляемых производством конкретного завода-изготовителя, после чего в техническую документацию вносят лишь незначительные изменения, мало влияющие на конструктивные решения. Разработка конструкции к этому моменту практически завершена, эффективность такого метода невысокая.
По второму методу обработка технологичности конструкций является непрерывным процессом, начинающимся с жизнью проекта изделия и продолжающимся на всех стадиях его проектирования и изготовлении изделия, позволяет улучшить качество конструкции, дает возможность сократить время подготовки производства и позволяет конструктору и технологу правильно решить следующие задачи:

1) разработать конструкцию с учетом технологических возможностей производства и принятой системой унификации и нормализации деталей и узлов (сборочных единиц) ;

2) выбрать более простые и удобные для изготовления формы деталей;

3) конструктивно проработать оформление всех сварных соединений с указанием характера их обработки, форм подготовки кромок, допусков на размеры и припусков на обработку после сварки и некоторых других данных;

4) наметить систему расчленения конструкции на основные узлы, разработки общих схем сборки и сварки;

5) наметить технологические мероприятия по предотвращению и устранению сварочных напряжений и деформаций;

6) предусмотреть возможно больший объем механизированных способов сварки;

7) наметить и эскизно разработать конструкции специальных приспособлений оснастки и др.

В результате совместной работы конструктора и технолога по окончании проектирования наряду с разработанной конструкцией устанавливается принципиальная технология его изготовления в соответствии с чертежами, действующими стандартами и ТУ.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

Техническими условиями называют требования, которые предъявляются к изделиям при их изготовлении. Ту бывают общие и дополнительные. В общих ТУ указывается:

1) материал будущей конструкции или детали и допустимые способы его обработки;

2) допуски отклонений на размеры, которые необходимо выдерживать по чертежам;

3) допуски отклонений от прямолинейности изготовленной конструкции, ее отдельных узлов и элементов вследствие деформаций от сварки;

4) типы электродов, применяемых при сварке данной конструкции;

5) способы контроля заготовок, испытания конструкций и сварных швов

Дополнительные ТУ обычно отражаются в сборочных и детальных чертежах изготовляемой конструкции.

На основании принципиальной технологии разрабатывается рабочая технология, которая отражается в рабочей технологической документации. Степень подробности изложения технологического процесса в рабочей документации зависит от ряда условий: типа производства, сложности конструкции, ее ответственности, от уровня оснащенности цеха приспособлениями, квалификации рабочих.

Технологическая карта – основной производственный документ, в котором приведены все данные по заготовке сборке и сварке изделия. При составлении технологической карты технолог должен придерживаться схемы, утвержденной принципиальной технологией. Составленная карта должна быть понятной без пояснительн

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

ой записки.
Технологические карты составляют на заготовку, сборку и сварку. При этом существуют две схемы изложения технологического процесса сборки и сварки:

1. Сборочные и сварочные операции излагаются раздельно в двух разных технологических документах.

В документе на сборку подробно описываются сборочные операции, а относительно сварочных дается краткое указание “сварить”.

В документе на сварку, наоборот, сварочные операции описываются подробно, а сборочные формулируются словом “собрать”. Таким образом, в обоих документах устанавливается одинаковая очередность операций.

2. Обе операции – сборка и сварка – излагаются подробно в одном документе, чередуясь в том порядке, какой требуется для изготовления изделия.

После подготовки необходимой технологической документации процесс изготовления металлоконструкции начинается с заготовки деталей, которая обычно слагается из следующих операций: составления схем раскроя, предварительной правки и чистки, разметки, наметки, маркировки, резки и окончательной правки, образований отверстий, гибки.

В современных цехах по производству сварных металлоконструкций после предварительной правки применяют высокопроизводительные способы очистки: дробометный (одновременно с двух сторон) или химический (травлением и пассивированием).

Предварительная разработка схемы раскроя металла, особенно листового, имеет целью получение минимальных отходов, для этого разметчик обычно изготавливает шаблоны деталей.

Наметка заключается в переносе необходимых для изготовления детали размеров с шаблона на материал. Маркировка – процесс нанесения на размеченную или намеченную деталь марки. Марка содержит номер заказа, намеченную деталь марки. Марка содержит номер заказа, номер чертежа, номер детали, перечень условных буквенных обозначений операций обработки.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

Резка металла производится ножницами, автоматическими, газо-резательными машинами и ручными резаками. Для придания детали необходимой формы на соответствующих вальцах осуществляется ее гибка и вальцовка.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

2.8 Контроль качества сварочных швов

Контроль качества сварного шва – необходимая процедура для определения качества металлической конструкции.

Если шов недостаточно плотный, с нарушенной герметичностью и другими деформациями – все это неминуемо скажется на сроке эксплуатации металлической конструкции.

Особенно быстро это произойдет в случае, если конструкция будет находиться под постоянным давлением. Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные гр

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

уппы: методы контроля без разрушения образцов или изделий — неразрушающий контроль; методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков — разрушающий контроль. Обе группы методов контроля регламентируются соответствующими стандартами. Группа методов контроля, объединенная общими физическими характеристиками, составляет вид контроля. Все виды неразрушающего контроля классифицируются по следующим основным признакам: по характеру физических полей или излучений, взаимодействующих с контролируемым объектом; по характеру аналогичных взаимодействий веществ с контролируемым объектом; по различным видам информации о качестве контролируемого объекта. Существуют десять видов неразрушающего контроля: акустический, капиллярный, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновой, тепловой, течеисканием, электрический, электромагнитный. Для контроля качества сварных соединений могут быть применены все перечисленные виды, однако наиболее широкое применение на практике нашли методы: акустический, капиллярный, магнитный, радиационный и течеисканием.
Для контроля качества гидроклапана я выбрал ультразвуковой метод.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 — 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 — 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого оборудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиваниемсварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

3. 3. ОХРАНА ТРУДА
3.1 Техника безопасности при сварке полуавтоматом в среде CO2

1. К электросварочным работам допускается лица обоего пола не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, имеющее удостоверение на право производства работ и получившие квалификационную группу по технике безопасности, согласно правилам Госэнергонадзора. Лица женского пола могут допускается к ручной электродуг

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

овой сварке только на открытых площадках все помещения.
2. Каждый электросварщик может быть допущен к работе только после прохождения или вводного инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии, инструктажа на рабочем месте, который должен производиться также при каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.

Повторный инструктаж производится не реже одного раза в месяц. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале. Знание сварщиком правил техники безопасности проверяется ежегодно.

3. Электродуговая сварка производится как переменным током, так и постоянным. Переменный ток поступает через сварочный трансформатор, а постоянный – от варочного генератора.

Источником сварочного тока могу быть только однопостовая и многопостовая трансформаторы, генераторы и выпрямители.

Специально назначенные для электросварочных работ электросварочные установки включается в электросеть при помощи пусковых устройств.

Осуществлять питание сварочной дуги непосредственно от силовой или осветительной электросети запрещается.

4. Все электросварочное оборудование должно быть в запущенном исполнении, а все вращающееся под напряжением питающей сети, должны быть надежно ограждено.

Все органы управления сварочным оборудованием должно иметь надежные фиксаторы, исключающие самопроизвольное или случайное их включение (или отключение). Размещение сварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов и механизмов должна обеспечивать безопасности и свободный доступ к нему.

5. Вследствие невыполнения правил техники безопасности при производстве электросварочных работ могут возникнуть:

– поражения электрическим током;

– поражения глаз светом сварочной дугой;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

– вредное воздействие ультрафиолетовых и инфракрасных лучей;

– отравление организма вредными газами, выделяемыми при сварке металлов;

– ожог брызгами расплавленного металла.

6. Опасность поражения электрическим током возникает как при непосредственном соприкосновении с токоведущими частями установки, находящейся под напряжением, так и при соприкосновение с металлическими частями установки, случайно оказавшимся под напряжением следствие повреждения изоляции.

Электрический ток может оказывать вредное воздействие на организм человека: вызывать ожоги, поражение внутренних органов и даже смерть пострадавшего.

7. С целью предупреждения поражений рабочих электрическим током все металлические части электроустановки (корпуса электрогенераторов, сварочных трансформаторов, кожуха рубильников), которые могут оказаться под напряжением при каких-либо неисправностях, должны быть заземлены.

Для устройства заземления применяются трубы диаметром 35 – 40 мм длиной 2,5 – 3,5 м или полосовая сталь толщиной не менее 4 мм и шириной 48 мм. Сопротивление защитного заземления должно быть не более 40 м.

8. сварочная дуга является мощным источником излучения с различной волн, которые в разной степени влияют на здоровье человека и, в особенности на его зрение. Невидимые инфракрасные лучи при длительном облучение вызывает общую потери зр

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

ения. Видимые световые лучи, при которых излучение вызывает временное ослепление, а при длительном – общее ослабление зрения.
Ультрафиолетовые лучи, даже при сравнительно коротком облучении (в течение несколько минут), вызывают заболевание глаз (светобоязнь), а при длительном облучении (в течение 1–3 ч.) кроме того, вызывают ожоги тела.

9. Для предохранения глаз и кожи от вредного влияния сварочной дуги, ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, от ожогов расплавленным металлом, электросварщик должен работать с защитным щитком, маской или шлемом со специальными светофильтрами, в брезентовом костюме и брезентовых рукавицах с крагами.

Брюки и куртка носятся только на выпуск, карманы куртки должны быть закрыты клапанами, ботинки плотно зашнурованы.

Светофильтры подбираются в зависимости от силы тока (ГОСТ 9497 – 60). Указанные светофильтры изготовляются размером 121х 69 мм. Для предохранения их от брызг расплавленного металла светофильтр следует прикрывать снаружи обычными бесцветными стеклами.

10. При сварке в закрытом помещении рабочие места электросварщиков должны быть отделены от смежных, рабочих мест и проходов экранами. При сварке на открытом воздухе ограждения других рабочих.

11. Для удаления вредных газах и пыли при производстве электросварочных работ внутри закрытых помещений должна устанавливается вытяжная вентиляция, обеспечивающая полную замену загрязненного воздуха чистым.

12. Рабочее место электросварщика должно быть хорошо освещено, искусственное освещение при работе в закрытых сосудах должно осуществляться переносными лампами с напряжением не более 12 В. При работе на отрытом воздухе рабочее место сварщика должно быть защищено от дождя и ветра. Для работы в сидячем или лежачем положении сварщик должен быть обеспечен специальными коврами.

13. Электросварка и резка цистерн. Баков, бочек, резервуаров и других емкостей из – под горючих и легковоспламеняющихся жидкостей, а также горючих и взрывоопасных газов без предварительной тщательной очистки, пропаривания этих емкостей и удаление газов вентилированием не допускаются. В работе должн

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

ы принимать участие не менее двух человека, из которых один рабочий обязан наблюдать за сварщиком, находясь вне резервуара.
14. Все электросварочные установки, предназначенные для сварки в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, на понтонах, в котлах, отсеках сосудов и др.), должны быть оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его до напряжения 12В с выдержкой времени не более 0,5 сек.

Электросварщики должны быть обеспечены резиновыми шлемами для защиты головы, специальными диэлектрическими галошами, перчатками.

Электробезопасность

Электробезопасность, один из основных разделов системы охраны труда. Незнание или невыполнение правил и норм обращения с электрооборудованием и электросетями приводит к самым тяжелым травмам, а зачастую, и к смертности.

Максимально снизить риск и обеспечить защиту персонала от опасного и вредного действия электрического тока, электрического поля, электрической дуги может только строгое соблюдение правил эксплуатации электроустановок. К такой работе могут быть допущены только специально подготовленные, квалифицированные специалисты. Уровень их квалификации определяется как степенью их подготовки к работе с электрооборудованием, так и знаниями в области оказания первой медицинской помощи пострадавшим от воздействия электрического тока.

Обучение персонала, аттестация и проверка зна

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

ний работников, постоянный контроль за выполнением норм и требований к эксплуатации электросетей и электрооборудования должны быть приоритетом лиц, ответственных за электрохозяйство. Эти лица, в свою очередь, должны руководствоваться правилами и требованиями по охране труда и электробезопасности. Эти правила распространяются не только на процесс эксплуатации и ремонта электроустановок, но и на процессы монтажа.
Пожаробезопасность

Охрана труда пожарная безопасность. Пожарная безопасность состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей.

Противопожарная защита это комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, на предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также на создание условий для успешного тушения пожара.

Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты.

Во всех служебных помещениях обязательно должен быть План эвакуации людей при пожаре, регламентирующий действия персонала в случае возникновения очага возгорания и указывающий места расположения пожарной техники.

Пожары в организациях, где используются ПЭВМ, представляют особую опасность, так как сопряжены с большими материальными потерями. Характерная особенность предприятий малого бизнеса небольшие площади помещений. Как известно пожар может возникнуть при взаимодействии горючих веществ, окисления и источников зажигания. В помещениях, где расположены работающие ПЭВМ, прису

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

тствуют все три основные фактора, необходимые для возникновения пожара.
Горючими компонентами в этом случае являются строительные материалы для акустической и эстетической отделки помещений, перегородки, двери, полы, перфокарты и перфоленты, изоляция кабелей и др. Источниками зажигания в ВЦ могут быть электронные схемы от ПЭВМ, приборы, применяемые для технического обслуживания, устройства электропитания, кондиционирования воздуха, где в результате различных нарушений образуются перегретые элементы, электрические искры и дуги, способные вызвать загорания горючих материалов.

В современных ПЭВМ очень высока плотность размещения элементов электронных схем. В непосредственной близости друг от друга располагаются соединительные провода, кабели. При протекании по ним электрического тока выделяется значительное количество теплоты. При этом возможно оплавление изоляции. Для отвода избыточной теплоты от ЭВМ служат системы вентиляции и кондиционирования воздуха. При постоянном действии эти системы представляют собой дополнительную пожарную опасность.

Поэтому одной из наиболее важных задач пожарной защиты является защита строительных помещений от разрушений и обеспечение их достаточной прочности в условиях воздействия высоких температур при пожаре. Учитывая высокую стоимость электронного оборудования ВЦ, а также категорию его пожарной опасности, здания для ВЦ и части здания другого назначения, в которых предусмотрено размещение ЭВМ должны быть 1 и 2 степени огнестойкости. При этом для изготовления строительных конструкций используются, как правило, кирпич, железобетон, стекло, металл и другие негорючие материалы.

Применение дерева должно быть ограниченно, а в случае использования необходимо пропитывать его огнезащитными составами. К средствам тушения пожара, предназначенных для локализации небольших загораний, относятся пожарные стволы, внутренние пожарные водопроводы, огнетушители, сухой песок, асбестовые одеяла и т

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

. п. В зданиях пожарные краны устанавливаются в коридорах, на площадках лестничных клеток и входов. Вода используется для тушения пожаров в помещениях программистов, Применение воды в тех случаях, если ПЭВМ является хранилищах носителей информации, ввиду опасности повреждения или полного выхода из строя дорогостоящего оборудования возможно в исключительных случаях, когда пожар принимает угрожающе крупные размеры.
При этом количество воды должно быть минимальным, а устройства ПЭВМ необходимо защитить от попадания воды, накрывая их брезентом или полотном. Для тушения пожаров на начальных стадиях широко применяются огнетушители.

По виду используемого огнетушащего вещества огнетушители подразделяются на следующие основные группы. Пенные огнетушители, применяются для тушения горящих жидкостей, различных материалов, конструктивных элементов и оборудования, кроме электрооборудования, находящегося под напряжением. Газовые огнетушители применяются для тушения жидких и твердых веществ, а также электроустановок, находящихся под напряжением.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Структура предприятия

Сварочные цехи, в которых постоянно производится сварка крупных металлоконструкций, должны быть оборудованы сборочными стендами и грузоподъемными устройствами.

Сварочный цех возглавляет начальник, который подчинен директору завода. В распоряжении начальника цеха имеется управленческий аппарат , который помогает ему руководить деятельностью цеха. В небольших сварочных цехах обязанности бюро подготовки производства, организации, нормировани

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

я труда и планирования выполняют отдельные лица. В некоторых больших цехах наряду с заводскими отделами главного сварщика или бюро сварки имеются цеховые бюро сварки или технолог по сварке. На многих заводах вместо отдельных участка сварки созданы один или несколько сборочно-сварочных участков, объединенных по принципу изготовления однотипных изделий. Основные характеристики цехов и отделений, выпускающих штампосварные конструкции ( крупносерийное и массовое производство).
Сварочные цехи классифицируют по серийности, предметному и технологическому принципу.

Сварочные цехи, в которых — постоянно производится сварка крупных металлоконструкций, должны быть оборудованы сборочными стендами-стапелями и подъемно-транспортными стройствами соответствующей грузоподъемности.

Сварочный цех является потребителем продукции заготови

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

тельных, обрабатывающих цехов и складов завода. Одновременно он поставляет свою продукцию цехам окончательной отделки изготовляемых изделий и заводскому складу готовой продукции. Следовательно, нормальное выполнение процесса изготовления заданной продукции требует производственной связи между всеми цехами, сооружениями и устройствами завода.
Подразделение сборочно-сварочных цехов на указанные категории позволяет в пределах каждой из них обеспечить однородность числовых значений таких технико-экономических показателей, которые в значительной мере зависят от размеров выпуска продукции.

Связь сварочного цеха с другими цехами и общезаводскими устройствами, а также связь между отделениями внутри цеха определяется технологическим процессом изготовления продукции. В количественном отношении наиболее общим измерением этой связи является грузооборот в тоннах за единицу времени (год, месяц, сутки или смена) либо в процентах от количества годового выпуска продукции.

Для сварочных цехов машиностроительных предприятий принята шестидневная или пятидневная рабочая неделя с одним или двумя выходными днями. Кроме этого, установлено восемь дополнительных нерабочих дней ( 1 января, 8 марта, 1, 2 и 9 мая, 7 октября, 7 и 8 ноября), из числа которых один или несколько дней совпадают с выходными. Это повышает годовое число рабочих дней на один или несколько дней. С учетом такого повышения среднее число рабочих дней в году при шестидневной рабочей неделе составляет 306, а при пятидневной рабочей неделе — 255 рабочих дней.

Для сварочных цехов машиностроительных заводов в нашей стране принята прерывная рабочая неделя: 6 дней рабочих и 1 выходной. При этом общий фонд времени составляет 365 — пн 307 рабочих дней в году, где 365 — расчетное календарное количество дней в году.

В сварочных цехах и эллингах при отсутствии конкретных данных о высоте расположения рабочих площадок за рабочую зону следует принимать пространство от уровня пола до половины высоты цеха.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 5.050050401

В сварочных цехах могут иметь место одновременно все три способа сочетания операций.

Основным элементом производственной структуры предприятия является цех, производственной структуры цеха — участок, производственной структуры участка — рабочее место.

Производственная структура цеха — это состав входящих в него производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений, а также формы их производственных взаимосвязей. Производственная структура цеха определяет внутрицеховую специализацию и кооперирование производственных участков. Производственная структура участка — это состав входящих в него рабочих мест и формы их производственных взаимосвязей. Производственный участок представляет собой технологически и организационно обособленную группу рабочих мест, имеющих определенную специализацию и объединенных по каким-либо признакам. Исходя из нормы управляемости мастера 20—25 рабочих в смену, производственный участок выделяется в отдельную административную единицу цеха. В основу организации производственных участков может быть положена

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого…

Индивидуальные и групповые автопоилки: для животных. Схемы и конструкции…

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций…

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой…

Изм.

© cyberpedia.su 2017-2020 — Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста. Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав

Правила безопасности по СНИПу

Безопасность труда сварочных работ в строительстве в СНиПе указаны в части 1, где содержатся общие требования. В перечне, содержащем область применения, указаны также изготовление конструкций и изделий. В документе указано, что перед тем, как сварка может начаться, руководитель работ обязан проверить соблюдение требований, указанных в нормативном документе.

Требования к сварке металлоконструкций в части безопасности указаны в нормативном документе СНиП III-18-75. В нем перечисляются следующие требования:

• стальные конструкции должны свариваться механизированным способом высокой производительности;
• при сварке необходимо руководствоваться требованиями утвержденного технологического процесса;
• при сварке необходим стабильный режим;
• у руководителя должно быть в наличии удостоверение, в котором должно быть указано, что он обладает правом производства работ, связанных со сваркой;
• ручная, полуавтоматическая и автоматическая сварка должна проводиться исполнителями, имеющими подходящий разряд;
• перед сборкой необходимо произвести очищение металлической поверхности в области проведения операций и окружающей области;
• при выполнении многослойной сварки необходимо проводить очищение каждого предыдущего слоя перед нанесением последующего;
• очищать следует от грязи, ржавчины, наплавов, шлака и металлических брызг;
• следует удалять влагу от конденсатов;
• во время выполнения полуавтоматической и автоматической сварки при перерыве в работе перед возобновлением процесса необходимо зачистить конец сварного шва;
• место, на котором осуществляется сварка, не должно подвергаться действию сквозняков, ветра, атмосферных осадков;
• при минусовой температуре около рабочего места сварщика должны находиться обогревающие устройства, в частности, для обогрева рук.

Сварка металлоконструкций по СНиПу обеспечит получение сварного соединения необходимого качества и надежности.

Что говорит СНиП о сварке металлоконструкций

На сварочные работы металлоконструкций СНиП предъявляет особые требования. Их соблюдение является гарантией получения сварного шва должного качества. Основное требование заключается в прочности и надежности.

Сварные соединения металлоконструкций согласно СНиП 3.03.01-87 обязаны выполняться, соответствуя указаниям:

1. В случае, когда отсутствуют сертификаты на материалы или когда истек гарантийный срок их хранения, необходимо выполнение определения механических свойств стыковых соединений. Испытание проходят опытные образцы. Их испытывают на статическое растяжение и изгибы.
2. Вспомогательные материалы хранят в заводской таре, рассортировав их по партиям, маркам, диаметрам. Складское помещение должно быть сухим и отапливаемым.
3. Перед употреблением электроды с покрытием, флюсы и порошковые проволоки необходимо подвергнуть процессу прокаливания. При этом надо соблюдать режимы, указанные в технической документации на них. Прокаленные материалы хранят на складах, имеющих соответствующую температуру и влажность, или в сушильных шкафах.
4. На определенном расстоянии от того места, где расположен сварной шов, сварщик должен проставить свое клеймо, являющееся личным. Если работа выполняется несколькими исполнителями, то их оттиски также должны иметься. Допустима иная идентификация — составление схем, на которых сварщики ставят свои подписи.

Требования к сварным конструкциям, материалом которых является сталь:

1. К сварке можно приступать после того, как будет проверена сборка согласно чертежам на нее. При проведении проверки должны учитываться допуски.
2. Допуски при сварке металлоконструкций обязаны соответствовать значениям, указанным в соответствующих нормативных документах.
3. Необходимо зачищать кромки сварного шва от загрязнений, пятен краски и жировых, ржавчины.
4. Режим исполнения сварки должен быть стабильным. Допускаются отклонения в размере ± 5 %.
5. Количество прокаленных материалов, находящихся на рабочем месте, ограничено. Оно не должно быть выше потребности в них в размере половины рабочего дня. В том случае, когда конструкции из стали имеют высокую текучесть, то электроды, вынутые из сушильной печи или сразу по завершению процесса прокаливания, следует их использовать в течение пары ближайших часов.
6. При сварке в условиях низкой температуры следует производить местный подогрев зоны действий.
7. Предварительно подогреваются места, в которых к конструкции приваривают приспособления для монтажа.
8. Если свариваются листовые элементы, имеющие толщину сверх 20 мм, то в случае дуговой сварки применяют варианты, которые обеспечивают понижение скорости сварки методом охлаждения. К ним относятся секционные каскады — обратноступенчатые, а также имеющие двойной слой.
9. При выполнении соединений дуговой сваркой, осуществляемых проплавлением в полном объеме, следует перед началом процесса очистить корень шва.
10. При перерыве в работе дуговой сваркой ее можно возобновлять после того, как будет проведена очистка кратера и концевого участка от шлака.
11. Если чертежами предусмотрен вогнутый профиль, то обеспечивать это можно подбором соответствующих сварных режимов. Также может применяться зачистка с применением абразива.
12. При автоматизированной сварке начало и конец сварных соединений надо выводить за пределы элементов на планки. По окончании сварочного процесса планки надо удалить с помощью кислородной резки. Применение планок предусматривается чертежами. При использовании дуговой сварки запрещено выведение кратера за пределы шва.
13. При многослойной сварке валик можно начать выполнять после зачистки предыдущего. Обязательным является удаление участков с трещинами.
14. После того, как сварка будет закончена, следует снять сборочные болты и приспособления, предназначенные для монтажа.
15. Качество деталей, предназначенных для крепления, и прихваток не должно быть хуже основного свариваемого металла.

Помимо СНиПа при сварке металлических стальных изделий необходимо учитывать требования такого нормативного документа как СП сварка металлоконструкций.

Требования СНиП к сварным соединениям, представляющим собой железобетонные конструкции:

1. Габариты стержней, а также величина их предельных отклонений, должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098.
2. Если сварка выполняется механизированным способом, то следует использовать постоянный ток до 500 А.
3. При выполнении процесса с помощью дуговой сварки целесообразным является применение трансформаторов.
4. До начала сварочного процесса следует зачистить арматурные стержни в интервале, который превышает сварной шов на 10-15 мм.
5. При сваривании стержней для арматуры в случае превышения величины зазора, указанной в технической документации, допустимо использование вставок, изготовленных из материала такого же класса и диаметра, что и стержни.
6. Длина стержней, изготовленных из бетона, должна быть не меньше 150 мм. В случае использования вставок допустимая длина стержней — не менее 100 мм.
7. Свариваемые части железобетонной конструкции должны быть жестко зафиксированы. Удерживание их с помощью крана запрещено.
8. После того, как процесс сварки будет закончен, следует произвести очищение от следов металлических брызг и шлака.
9. При отрицательной температуре не разрешено использование прихваток в соединениях крестообразным способом арматурных стержней.
10. На поверхности арматурных стержней недопустимы следы ожогов от дуговой сварки.
11. При ручной сварке в случае минусовых температур следует увеличить значение тока, а также осуществлять предварительный подогрев.

Сварные соединения выполняют в зависимости от их пространственного положения и дальнейших условий эксплуатации.

Нормирование сварочной работы. В чем оно заключается

Сварка с применением аргона – основной метод сварки при работе с изделиями из нержавеющей стали. Защита газом сварной зоны и электрода помогает избежать многих сложностей, связанных с особенностями этого металла. А сам процесс работы имеет некоторые правила, несоблюдение которых способно привести к значительному снижению качества сварного шва.

Медь – это довольно распространенный металл, применяемый для изготовления самых разных изделий. Для соединения медных деталей в единое целое часто применяют газовую сварку. Но для того чтобы сварной шов получился действительно качественным и прочным, в процессе сварки необходимо учитывать некоторые особенности меди и правила ее сварки.

Алюминий — один из самых распространенных металлов для создания легких металлоконструкций. Но при сварке алюминия возникает целый ряд сложностей, справиться с которыми может только сварщик, имеющий достаточный опыт работы. А самым распространенным методом сварки алюминия является сварка в среде защитных газов, то есть с помощью аргона.

Проверка качества полученных соединений

Контроль качества сварных соединений СНиП регламентирует достаточно подробно. Контроль может осуществлять сам сварщик или специально выделенные для этого работники. Возможен еще один вариант — обращаться за помощью в специальные лаборатории, деятельность которых состоит в осуществлении таких операций.

Перед тем, начнутся сварочные работы, следует произвести проверку соответствия квалификации сварщиков, которым они поручены, сложности выполнения. Сварщик должен предъявить наряд-допуск на выполнение конкретной сварочной работы. Если назначение сварочного соединения имеет повышенную значимость, то можно провести предварительное тестирование на образце из того же материала и таких же размеров.

Перед началом также необходимо произвести контроль деталей, подлежащих соединению с помощью сварочного процесса. Они должны быть изготовлены из материала, на который имеются документы о сертификации. Перед началом сварки надо произвести тщательный смотр для выявления дефектов на деталях, подлежащих свариванию. Каким должно быть качество деталей также указывается в нормативных документах, в том числе СНиП.

Производственный контроль сварочных работ включает в себя следующие этапы:

1. Входной контроль. Он применяется к технологической документации, конструкции подлежащих сварке соединений, применяемого оборудования, а также вспомогательных приспособлений и инструментов.
2. Операционный контроль. Ему подлежат сварочные процессы, технологические операции. Необходимо проверить правильность их выполнения. Также в операционный контроль входит проверка использования оборудования и соблюдение правил безопасности.
3. Приемочный контроль. Исследованию подлежит качество выполненных сварных швов и соединений.

При выполнении входного и операционного видов контроля необходимо руководствоваться указаниями, изложенными в нормативном документе СНиП 3.01-85. Для каждого вида контроля применяется техническое нормирование сварочных работ.

Контроль качества сварочных работ начинается с визуального осмотра. Он позволяет выявить все наружные дефекты, видимые невооруженным глазом. СНиП допускает применение при визуальном контроле лупу большого увеличения. Отбраковывание соединений, дефекты которых, находящиеся снаружи, не подлежат исправлению или оно будет экономически нецелесообразным, позволяет экономить время и средства.

Согласно требованию СНиП визуальному контролю подвергают необходимо подвергать все сварные швы без исключения. Для измерения дефекта используются шаблоны и штангенциркуль. Перед началом визуального осмотра необходимо подготовить поверхность методом ее очистки.

Вторым популярным методом является капиллярный. Достоинством этого способа является его универсальность. СНиП допускает его использование для выявления таких дефектов, как трещины разных размеров и поры, а также прожоги и непровары. Для этого метода используют особую проникающую жидкость, дополнительного оборудования не требуется. Допускается сочетание капиллярного метода с другими. В качестве проникающей жидкости могут быть использованы особые растворы или фильтрующие суспензии.

Капиллярный метод делится на несколько разновидностей в зависимости от способа получения информации. Перед тем, как можно будет начать проведение контроля капиллярным методом, необходима тщательная очистка проверяемой области. Для нее используют различные растворители. Сам контроль производится методом нанесения на поверхность сварного соединения специальных индикаторов.

Исследование на непроницаемость осуществляется контролем герметичности. Правильно выполненное соединение не должно пропускать ни жидкие, ни газообразные вещества. При наличии сквозных дефектов это требование не выполняется. Требования к сварным швам металлоконструкций ограничивают размер такого дефекта согласно допускам, указанным в документации.

Распространенным методом контроля сварных конструкций является магнитная дефектоскопия. Метод может быть использован только для контроля ферромагнитных деталей. Магнитная дефектоскопия помогает обнаружить мелкие трещинки внутри сварного шва, а также включения инородного характера.

Информационным методом является ультразвуковой контроль сварных соединений металлоконструкций. Он подходит для проверки деталей, выполненных из различных видов металлов. Метод основан на том, что при попадании на дефектную область происходит искажение ультразвуковой волны. Для проведения испытания методом ультразвукового контроля требуется специальное оборудование.

Ультразвуковым методом можно выявить наличие множество различных дефектов, начиная от пор и трещин, и заканчивая изменением геометрических размеров. К информативным, но не безопасным методам относится радиационный контроль. Он осуществляется просветкой сварного соединения рентгеновскими и гамма-лучами. Оборудование, необходимое для осуществления такого метода — рентгеновский аппарат, в котором находится излучатель, генерирующий рентгеновские лучи.

СНиП регламентирует, что выбор рентгеновского аппарата находится в зависимости от толщины сварных деталей. Также предъявляются особые требования к используемой в рентгеновском аппарате пленке. Радиографический контроль кроме рентгеновского аппарата предполагает использование дефектометра, представляющего собой металлическую пластинку с канавками.

Все механические и металлографические способы контроля относятся к разрушающим видам.

Требования к сварным швам

Также сварщику желательно знать требования к сварным швам металлоконструкций. Это поспособствует правильному контролю качества и адекватной оценке своей работы.

Требования к механическим свойствам сварного соединения

Сварка металлоконструкций или сварка трубопроводов подразумевает безусловную прочность и надежность сварных швов. Этого можно достичь только в случае полного соблюдения требований к механическим свойствам соединений. Опираясь на ГОСТы и правила мы выявили следующие основные свойства шва, которые нужно соблюдать, чтобы соединение получить качественным:

• Показатель относительного удлинения металла шва не должен быть меньше 15-16%.
• Ударная вязкость должна быть на высоком уровне. Чтобы узнать этот параметр, нужно провести тест: проверить реакцию шва при среднесуточной температуре, при этом тест нужно проводить в течении недели при самой низкой температуре в вашем регионе. Минимальное значение ударной вязкости — 29 Дж/кв.см.
• Временное сопротивление шва на разрыв должно быть аналогичным, как у металла, используемого при сварке. Не допускается меньшее значение сопротивления.
• Твердость металла должна составлять 350 HV для сварных элементов конструкций, относящихся к 1 группе, и 400 HV для сварных элементов всех прочих конструкций. Эти правила регламентирует СНиП II-23.

Требования к качеству сварного шва

При сварке металлоконструкций крайне важно обращать внимание на качество самого шва. Ранее мы рассказывали о том, как проходит контроль качества сварочных соединений, теперь расскажем про классификацию швов исходя из их качества. Итак, швы бывают трех категорий:

• Первая категория. Наилучшее качество. К этой категории могут относиться любые типы швов, к которым предъявляются особые требования долговечности и надежности. Швы первой категории должны выдерживать колоссальные нагрузки и обеспечивать надежное соединение сложных конструкций из металла, в том числе промышленных. Швами первой категории сваривают металлические каркасы зданий и обшивку кораблей. Также к первой категории относятся швы, рассчитанные на долгую эксплуатацию в суровых климатических условиях. Например, на крайнем Севере.
• Вторая категория. Среднее качество. Это наиболее распространенная категория, к ней относятся любые типы швов, стойких к разрыву. В целом, к этой категории можно отнести большинство соединений. Яркий пример — швы, которыми сваривают кузова автомобилей. Такие швы способны выдержать относительно большие нагрузки, но не рассчитаны на эксплуатацию в жестких условиях.
• Третья категория. Ниже среднего. Швы такой категории не обязательно являются самыми плохими по качеству, но их однозначно нельзя накладывать на ответственные конструкции. Зато можно сварить вспомогательные металлические конструкции, сэкономив при этом время и силы.

Прочие требования к сварным соединениям

Требования к сварным конструкциям и швам могут быть самыми разнообразными, и помимо указанных выше существует еще ряд особенностей, которые стоит знать перед тем, как приступить к работе. В рамках этой статьи мы не сможем описать все особенности, поскольку сварочный процесс имеет множество нюансов. Рекомендуем самостоятельно ознакомиться со СНиПами на интересующую вас тему. Там вы сможете найти всю необходимую информацию о расположения сварочного соединения, его рекомендуемой длине и толщине для каждого типа конструкции и металла. Воспринимайте нормы не как свод правил, а как удобную шпаргалку в работе.

Сборка и сварка трубопроводов

Трубопроводы относятся к категории особо важных объектов. При некачественном соединении их частей методом сварки возможно возникновение серьезной аварии. Поэтому сварке трубопроводов СНиП уделяет особое внимание. При этом учитываются требования ГОСТа 16037.

СНиП по сварке трубопроводов дает, в частности, следующие рекомендации:

1. К сварке этих изделий допускаются сварщики, имеющие соответствующий этому виду деятельности разряд.
2. Перед сваркой трубопроводы должны быть очищены от разного рода загрязнений.
3. Сварку металлических труб можно производить при температуре не менее минус 50°С.
4. Не допускается сварка трубопроводов при неблагоприятных погодных условиях.

Поскольку сварка осуществляется на высоте, большое внимание уделяется мерам безопасности. Для правильной сварки трубопроводов применяются и другие основные требования СНиП по сварке металлоконструкций.

Особые требования СНиП предъявляет для сварки оцинкованных труб.

Технические условия

Нормирование сборочно-сварочных работ может грамотно осуществляться только при наличии технической документации на конкретное изделие. Одним из важнейших документов являются технические условия на изготовление сварной конструкции. В этом документе находится описание всех этапов сварочного процесса, требования к ним и методика выполнения. Технические условия выполняются на основании действующих нормативных документов на этот вид деятельности, в частности, обязаны составляться на основе требований и рекомендаций СНиПа.

Технические условия составляются на основе имеющихся чертежей. В них должны быть указаны особые условия выполнения сварочного процесса, например, повышенные механические нагрузки.

Норма выработки.

Норма выработки – это определенное количество работы, которое необходимо выполнить за определенное время. В большинстве случаев норма выработки выражается в метрах сварного шва или в количестве готовых сварных изделий небольшого размера, изготовленных за 1 час или за рабочую смену. Определяется норма выработки, исходя из расчетной нормы времени на изготовление одного метра сварного шва или одного готового изделия.

Пример:

Если для изготовления одного метра шва, исходя из расчетов, учитывающих все этапы работы и время, необходимое для наладки оборудования, подготовки материалов, выполнения всех операций и (обязательно!) отдыха сварщика, требуется 20 минут, то норма выработки за 1 час составит 3 метра.

Расход электродов, нормы, таблицы, как рассчитать

Важной частью любого производственного или строительного процесса является точное и грамотное планирование расхода материалов, которое осуществляется для составления сметы и подсчета финансовых затрат. При возведении металлоконструкций методом сварки важно знать не только расход металла, но и необходимое количество электродов. Правильно выполненный расчет позволит узнать точную себестоимость работ, процесс сваривания будет осуществляться по плану.

Следует отметить, что расчет расхода сварочных электродов является актуальным и востребованным только при строительстве крупных объектов. Большой масштаб работ требует безошибочного определения объема материалов, который и будет заложен в строительную смету. Для этого и было введено понятие “расход электродов на 1 т металлоконструкций”.

Параметры, влияющие на расход

Прежде чем выполнять расчет количества электродов при сварке, следует узнать, какие показатели оказывают важнейшее значение:

• Масса наплавки материала на соединение. Объем данного параметра не должен превышать 1,5 % от общей массы всей конструкции.
• Продолжительность и глубина сварочного шва.
• Общая масса наплавки на 1 м.п. соединения. Нормы расхода электродов на 1 метр шва являются справочными показателями, представленными в ВСН 452-84.
• Тип сварки.

Теоретический и практический расчеты

Рассчитать расход электродов с теоретической точки зрения можно с помощью большого количества специальных формул. Рассмотрим наиболее распространенные.

Первый способ – по коэффициенту – применяется для расчета расхода различных сварочных материалов, а не только электродов:

Н = М * К,
где М – масса свариваемой конструкции;
К – специальный коэффициент расхода из справочника, который варьируется в диапазоне от 1,5 до 1,9.

Второй способ основан на расчетах, зависящих от физических свойств электрода и металлоконструкции. Позволяет определить массу наплавленного металла. Здесь исполнителю понадобится знать справочные данные, также необходимо выполнить замер соединительного шва:

G = F * L * M,
где F – площадь поперечного сечения;
L – длина сварочного шва;
M – масса проволоки (1 см3).

Практический расчет подразумевает осуществление тестовых работ. После их завершения, сварщик следует произвести следующие действия:

• выполнить замер огарка;
• учесть напряжение и силу тока;
• определить длину сварного соединения.

Эти данные и позволяют установить расход сварочных электродов при сварке конструкций швом определенной длины.

Точные показатели исполнитель сможет получить только, если внешние данные и угол положения при основных работах будут идентичны тем, которые были во время тестирования. Для избежания неточности параметров, рекомендуется производить эксперимент 3-4 раза. Это позволит получить более точные расчеты, чем при использовании теоретических формул.

Использую данные методы, можно с легкостью произвести расчет расхода электродов на тонну металлоконструкций. Однако, следует помнить о существовании погрешности.

Погрешность в расчетах

Ни один способ не дает стопроцентного результата. Для обеспечения непрерывного рабочего процесса, рекомендуется проводить закупку материалов с запасом. Нужно помнить и о возможности присутствия некачественных или бракованных прутков.

Количество электродов в 1 кг

После получения готовых данных о необходимом количестве электродов, сварщик переходит к закупке материалов. Здесь возникает ещё один вопрос: сколько следует приобретать упаковок с расходниками. Для этого нужно определить какое число стержней составляет 1 кг (стандартная пачка). На данный показатель влияют все параметры сварочных материалов:

• диаметр;
• длина прутка;
• вес стержня;
• толщина герметичной упаковки.

Чем больше эти параметры, тем меньше прутков в пачке.

Однако, следует знать, что электроды определенного диаметра имеют собственную среднюю массу:

Диаметр электрода	2,5	3,0	4,0	5,0
Масса, грамм	17,0	26,1	57,0	82,0

Как посчитать расход электродов на тонну металла

Расчёт количества электродов на 1 т. металла также проводится на первоначальном этапе. Данный параметр применяется для работ большого масштаба, для крупныхпроектов. Норма расхода электродов на тонну металла – это максимальная величина затрат сварочных материалов.

Данный показатель рассчитывается по следующей формуле, которая определяет расход с помощью массы металла:

Н = М * К расхода,
где М – масса металла;
К расхода – табличная величина основывается на стандартных характеристиках, зависит от марки электрода.

Норма расхода электродов

Данные показатели указаны в ВСН 452-84 (производственные нормы расхода материалов в строительстве). Для различных видов конструкций существует свои особенные параметры. Следует рассмотреть нормы расхода электродов при сварочных работах, таблицы буду представлены далее.

Расчет электродов на 1 метр шва: онлайн и самостоятельно

Некоторые сайты соответствующей тематики предоставляют возможность произвести расчеты с помощью онлайн-калькулятора. Данный способ отличается простотой и удобством. Исполнителю достаточно будет ввести цифры в надлежащие окошки, кликнуть кнопку “рассчитать” и автоматически получить готовый результат.

Сварщики также могут выполнить расчеты самостоятельными силами. Для этого используются следующая общая формула:

Н = Нсв + Нпр + Нпр,
где Нсв – расход электродов на сваривание;
Нпр – расход стержней на прихватки;
Нпр – расход на проведение правки методом холостых валиков.

Нормы расхода сварочных электродов на прихваточные работы определяется в процентном отношении от расхода на основные работы:

• толщина стенок конструкции до 12 мм. – 15%;
• свыше 12 мм. – 12%.

Также существуют стандартные нормы, которые варьируются в зависимости от типа электрода и толщины стенок конструкции.

В зависимости от коэффициента расхода, согласно паспортным данным, электроды, применяемые при дуговой и комбинированной сварке трубопроводов из легированных и высоколегированных сталей, объединены в 6 групп (табл. 1). К группе 1 относятся электроды с коэффициентом расхода 1,4.

Группа электродов	Коэффициент расхода электродов	Марка электродов
II	1,5	ОЗЛ-Э6; ОЗЛ-5; ЦТ-28; ОЗЛ-25Б
III	1,6	ЦЛ-17, ОЗЛ-2, ОЗЛ-8, ЗИО-8, ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ОЗЛ-3, ОЗЛ-21
IV	1,7	ОЗЛ-9А, ГС-1, ЦТ-15, ЦЛ-11, УОНИ-13/НЖ, ЦЛ-9
V	1,8	ОЗС-11, ОЗЛ-22, ОЗЛ-20, НЖ-13
VI	1,9	АНЖР-2, ОЗЛ-28, ОЗЛ-27

Рассмотрим данные нормы на примере соединения вертикальных швов типа С18:

Толщина стенки, мм.	Масса наплавленного металла, кг.	Электроды группы II, кг.	Электроды группы III, кг.	Электроды группы IV, кг.	Электроды группы V, кг.	Электроды группы VI, кг.
3,0	0,201	0,366	0,390	0,415	0,439	0,464
4,0	0,249	0,453	0,484	0,514	0,544	0,574
5,0	0,330	0,600	0,640	0,680	0,720	0,760
6,0	0,474	0,861	0,918	0,975	1,033	1,090
8,0	0,651	1,182	1,261	1,341	1,419	1,498
10,0	0,885	1,607	1,714	1,821	1,928	2,035
12,0	1,166	2,116	2,257	2,398	2,539	2,680
15,0	1,893	3,436	3,665	3,894	4,123	4,352
16,0	2,081	3,778	4,030	4,281	4,533	4,785
18,0	2,297	4,532	4,834	5,136	5,438	5,740

Рассмотрим данные нормы на примере соединения горизонтальных швов типа С18

Толщина стенки, мм.	Масса наплавленного металла, кг.	Электроды группы II, кг.	Электроды группы III, кг.	Электроды группы IV, кг.	Электроды группы V, кг.	Электроды группы VI, кг.
3,0	0,152	0,269	0,286	0,305	0,322	0,340
4,0	0,207	0,368	0,393	0,417	0,442	0,466
5,0	0,262	0,465	0,497	0,527	0,588	0,590

Расход электродов при сварке труб

Теоретический расчет осуществляется следующим методом вычисления: норма расхода на 1 метр шва делится на вес одного электродного прутка. Мерой вычисления является число требуемых стержней. Затем полученное значение умножается на метраж. Результат следует округлять в большую сторону.

Чтобы получить значение нормы в килограммах необходимо произвести следующие расчеты: объем раздела длиной в 1 метр умножается на плотность металла. Первый параметр следует определять, как объем цилиндра с диаметром, равным большей стороне стыка. Полученное значение нужно увеличить в 1,4-1,8 раз. Данная поправка берет в расчет огарки.

Существует также нормы расхода электродов при сварке труб исходя из затрат на сваривание одного стыка (при соединении горизонтальных стыков трубопроводов типа С8 сo скосом одной кромки):

Размер труб, мм.	Масса наплавленного металла, кг.	Электроды группы II, кг.	Электроды группы III, кг.	Электроды группы IV, кг.	Электроды группы V, кг.	Электроды группы VI, кг.
45Х3	0,021	0,037	0,040	0,042	0,044	0,047
45Х4	0,028	0,050	0,054	0,057	0,061	0,064
57Х3	0,027	0,047	0,060	0,054	0,067	0,060
57Х4	0,036	0,064	0,069	0,073	0,077	0,082
76Х5	0,061	0,108	0,116	0,123	0,130	0,137

Как снизить расход электродов при сварке

Существует несколько рекомендаций, которые позволят снизить затраты при приобретении сварочных материалов:

1. Использование автоматического или полуавтоматического сварочного аппарата позволяет добиться наибольшей экономии. При сваривании в ручном режиме потери могут составлять от 5% и более. Механизация процесса обеспечивает снижение данного показателя в два раза. Высокое качество оснащение и расходников могут сделать сокращение затрат максимальным.

2. Каждая конкретная марка стержней подразумевает использование определенного вида и величины тока. При настройке сварочного аппарата стоит обращать особое внимание на данные параметры. Неправильный режим сварки может привести к значительным финансовым потерям.

3. Расход электродов может варьироваться в зависимости от положения прутка при сваривании. Некоторые исполнители путем практических тестов или расчетов, самостоятельно определяют оптимальное положение.

Следуя данным советам и грамотно выбирая электрод, расход материалов можно сократить практически на 30%.

ЕНиР на сваривание металлоконструкций и трубопроводов

Прежде чем приступить к разбору такого понятия как норма времени сварки труб, давайте разберемся, к чему вообще нормируют трудовой процесс и пользу от данных действий. Нормирование труда повышает эффективность и скорость трудового процесса, в общем, который состоит из норм расхода материалов, нормы времени, норм затрачиваемых усилий и прочего. Как часть темы данной статьи мы будем обращать внимание лишь на нормативы времени. Их главное предназначение – это расчёт технического обоснования норм времени на ручную сварку покрытыми электродами изделий различных видов стали, которые имеют особые свойства и область применения. Временные нормативы используются при расчёте комплексных норм времени, а также при внедрении коллективной формы труда.

Нормативные требования и расчеты при создании сварных металлоконструкций

Согласно ЕНиР 22 1 сварочные работы должны в полной мере отвечать требованиям и регламентам СНиП III-18-75. Принимаются ко вниманию нормы при проведении ремонтных работ, а также при строительстве новых объектов из сварных металлоконструкций. Кроме указаний по технике сваривания в документе также прописаны расценки на проводимые работы.

Создание металлоконструкций ручным дуговым методом

Чтобы металлические изделия соответствовали ЕНиР сварочные работы выполнять нужно с соблюдением определенных этапов:

• включение оборудования и настройка всех параметров, в том числе и основного рабочего режима;
• подготовка к свариванию всех элементов и деталей, тщательная очистка металла в местах соединения от следов масла и других загрязнений;
• процесс сваривания элементов в цельные конструкции;
• удаление корочки из возникших в рабочем процессе шлаков со сварочных швов;
• контроль соединений на предмет прочности, наличия или отсутствия дефектов.

В зависимости от формы кромок и толщины используются разные электроды. Нередко диаметр используемых электродов указан в технологической карте изделий или выполненных перед свариванием чертежах. Что касается марок, то по рекомендациям ЕНиР сварка будет более качественной и надежной при использовании электродов с маркировкой ОЗС-4, 21, 18, 17Н; ВСФ-5У и 65У; УОНИ-13/85; АНО-11 и 14; АНП-2; НИАТ-ЗМ.

Этот перечень не является строгим ограничением, сварщик может работать и с другими марки, умножая при этом расценки и нормы на обозначенные документом коэффициенты.

На картинке ниже показаны самые распространенные виды стыковых соединений, которые созданы в разных положениях:

• а) в нижнем;
• б) в горизонтальном;
• в) в вертикальном — нахлесточные швы;
• г) тавровые и нахлестные стыки — в потолочном;
• д) в нижнем — нахлесточные швы;
• е) в потолочном;
• ж) угловые стыки в потолочном;
• з) угловые в нижнем положении.

Ниже приведена таблица, в соответствии с которой нужно рассчитывать тарифы на сварные работы.

Механизированная и автоматическая сварка под флюсом

В соответствии ЕНиР сварка металлоконструкций, выполняемая непосредственно в цеху или в помещении завода дуговой автоматической или механизированной сваркой под флюсом должна происходить только в нижнем положении. Порядок работ следующий:

• включение полуавтоматического аппарата;
• тщательная подготовка металлических поверхностей: очищение кромок, снятие коррозионных образований и грязи;
• заполнение флюса порошкообразным составом;
• установка в мундштук и в подающий механизм проволоки, применяя для этого специализированные бобины; выбор оптимального сварного режима;
• работы по свариванию элементов;
• выдергивание установленной ранее проволоки из всех механизмов;
• изъятие шлаковых образований;
• контроль и измерение швов на соответствие параметрам.

Следуя требованиям ЕНиР 1 22 1 сварочные работы проводятся с применением присадочной проволоки, диаметр которой для автоматического оборудования не превышает 5 мм, при механизированном процессе — 2 мм.

Рассчитать тарифы по ЕНиР на сварочные работы металлоконструкций можно с помощью приведенных ниже таблицы.

Сварка с помощью порошковой проволоки

Работы с использованием порошковой проволоки выполняются механизированным методикой в таком же порядке, как и два описанных выше типа сварки. Только в данном варианте на вертушку полуавтомата устанавливается бобина с намотанной на нее проволокой, после чего осуществляется установка провода в электродержатель. По мере необходимости производится замена мундштука. Диаметр проволочного материала не должен превышать 3 мм.

По правилам ЕНиР сварочные работы металлоконструкций следует выполнять в нижнем пространственном расположении. При сваривании изделий в ограниченном пространстве или в уличных условиях допускаются отклонения от установленных документов норм.

Тарифы рассчитываются по таблице, приведенной ниже.

Сваривание механизированным способом в среде углекислого газа

После включения аппарата настраивается сила тока и выбирается нужный режим сварки. Все подлежащие свариванию детали тщательно очищаются от следов мала, грязи и ржавчины, зачищаются кромки. Устанавливается бобина с проволокой, газовый баллон, продуваются шланги и после этого можно приступать к сварке.

После извлечения проволоки и устранения шлака измеряются размеры шва и проводится визуальный контроль.

Таблица для расчета тарифов приведена ниже.

Газовая резка

В соответствии ЕНиР 22 выпуск 1 сварочные работы посредством ручной газовой резки проводятся в следующем порядке:

• проверяются и устанавливаются газовые баллоны;
• регулируются резаки;
• выполняется тестовая резка и если все нормально проводится резка стали;
• перекрывается подача газа, шланги отключаются.

В такой же последовательности осуществляется механизированная газовая резка, только в этом случае необходимо отрегулировать рабочий режим. Ниже приведена таблица, по которой проводятся расчеты тарифов газовой резки.

Вопрос про количество стыков.

Что значит » обычные полевые условия»?. На пароперегреве попадался такой диаметр, но тут плюсовалась разделка снятие фасок резаком и дальнейшая обработка шлифмашинкой , центровка, затем начальный подогрев, ну и сама сварка. По окончании -работа термистов. Корень- 2,5.

Строительные работы

Перекуры- минимальные. В итоге- часов. Если удобно в 2 смычка, то за 4 часа можно управиться- перехлёсты делать удобно без скакания вокруг стыка, да и стягивает намного меньше. Но 4-это чисто на сварку. Отправлено 24 Март Отправлено 25 Март Нормы контроля по поз.

Нормы контроля не распространяются на угловые соединения труб газопроводов условным диаметром до мм включ. Нормы контроля стыков подземных газопроводов распространяются на наземные газопроводы.

О проекте. Расширенный поиск. На главную.

Сварные стыки соединительных деталей газопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ или ЦЗМ, подлежат контролю радиографическим методом. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом.

Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ , допускается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва.

Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещается. Образцы следует вырезать из участков сварного стыка, распределенных равномерно по периметру.

Изготовление образцов должно производиться по ГОСТ Результаты испытаний сварного стыка на растяжение и изгиб следует определять как среднее арифметическое результатов соответствующих видов испытаний образцов данного стыка.

Сварка трубопроводов

Нормы сварки стыков трубопроводов подробно описаны во втором выпуске ЕНиР. Здесь четко определены требования к ручной дуговой сварке, автоматической в среде углекислого газа и под флюсом, газовую резку и сваривание стыков, термообработку сварных соединений.

Тарификация работ производится по ЕНиР «сварка трубопроводов» на основании приведенной ниже таблицы.

Ручная дуговая сварка

ЕНиР 22 2 «сварочные работы трубопроводов» ручным дуговым методом предусматривает применение электродов конкретных марок, перечень которых можно посмотреть в тексте самого документа. При использовании электродов других модификаций следует учитывать указанные в таблице коэффициенты.

Газовая сварка

Работы начинаются с подготовки баллонов, присоединением к ним горелки и продувкой шлангов. Кромки необходимо очистить от грязи и пыли. Зажечь горелку, отрегулировать пламя и приступать к свариванию. В зависимости от размера трубопровода по диаметру по ЕНиР 22 2 на сварочные работы расценки и нормы времени на один стык указаны в таблицах.

Сварка под флюсом автоматическая

Нормами предусмотрено использование электродной проволоки, диаметр которой составляет 2 мм. Свариванию подлежат собранные в звенья трубы 11-12 метров в длину. Тарификацию и нормы времени можно посмотреть в таблицах непосредственно в документе ЕНиР, которые приведены в отдельности для каждого типа сварочной установки.

Сварка в среде углекислого газа стальных трубопроводов автоматическим методом

Согласно норм, обусловленных ЕНиР 22, сварочные работы проводятся для соединения трубных узлов и звеньев труб из углеродистых и легированных сталей при поворотном положении стыка. Рекомендовано использовать автоматы типов ТГС-7, ТГС-6 и ТГС-5.

Рабочий процесс осуществляется по следующей схеме:

• звенья, собранные на специальных электроприхватках укладываются на роликовые опоры и прочно закрепляются во вращательном устройстве;
• сварочная головка укладывается на стык с одновременным регулированием режима;
• запускается вращатель;
• выполняется сваривание;
• далее головка с одного стыка снимается и перемещается на другой;
• механизм вращения выключается;
• проводится клеймение швов;
• звенья снимаются с опор.

В процессе сваривания расстояние переходов составляет до 25 метров.

Технические условия

Нормирование сборочно-сварочных работ может грамотно осуществляться только при наличии технической документации на конкретное изделие. Одним из важнейших документов являются технические условия на изготовление сварной конструкции. В этом документе находится описание всех этапов сварочного процесса, требования к ним и методика выполнения. Технические условия выполняются на основании действующих нормативных документов на этот вид деятельности, в частности, обязаны составляться на основе требований и рекомендаций СНиПа.

Технические условия составляются на основе имеющихся чертежей. В них должны быть указаны особые условия выполнения сварочного процесса, например, повышенные механические нагрузки.

Как рассчитать нормы времени

Чтобы установить с точностью до минуты нормы времени на сварку стыков трубопроводов первое что нужно сделать — это измерить длину стыковых соединений каждого отдельного элемента. Поскольку швов есть много, то каждый рассчитывается отдельно по формуле:

• Тосн = I/Vсв, где Тосн — затрачиваемое на создание одного соединения время;
• I — длина;
• V — скорость сварного процесса. В большинстве случаев применяется постоянный показатель, составляющий 6 м/ч. Но здесь следует учитывать, что по-разному происходит сваривание разных по составу металлов.

В качестве примера приведен расчет с постоянной величиной. Если имеется 4 шва с длиной (в см) 40, 35, 20 и 10, то норму времени узнать не составит труда. Методом деления мы получаем соответственно (в минутах) 6,6; 5,83 мин; 3,33 мин; 1,66 мин.

Общее время определяется суммарно и составляет в конкретном случае 17,42 минуты. Это временные затраты на сам сварочный процесс, но еще нужно рассчитать осмотр сварного шва, используя для этого формулу: Тизм = 0,35 умножаем на 17,42 (общее время) и получаем 6,097 минут.

Кроме этого дополнительное время потребуется на подготовки соединений. Узнать его можно умножая длину всех швов на 0,6. Согласно нашего примера длина составляет 1,05 м и для очистки одного метра стыков потребуется 0,63 мин. Примерно 5% от определенного Тосн предоставляется сварщику на подготовительные работы, а это — 0,87 минуты. Также при длительном рабочем периоде следует учесть кратковременные перерывы на отдых (10% от общего времени).

Получается, что для создания четырех стыков длиной 1,05 метра временные затраты составляют 26 минут с учетом отдыха, сварочных работ, подготовки оборудования и применяемых для создания металлоконструкций элементов.

Источник https://metekspert.ru/oborudovanie/normy-vremeni-na-svarochnye-raboty.html

Источник https://weldelec.com/info/rasxod-elektrodov/

Источник https://ledmoda.ru/svarka/normy-svarki-stykov-truboprovodov.html