Покрытие болтов цинком: способы, виды и альтернативы

Содержание

Покрытие болтов цинком: способы, виды и альтернативы

Покрытие болтов цинком: способы, виды и альтернативы Цинковое покрытие болтов. Основные методы нанесения цинка

В последнее время перед производителями высокопрочного крепежа стоит серьезная задача, которая заключается в увеличении срока эксплуатации изделий и придания им особых свойств. Для реализации этой задачи используются самые различные решения, в том числе и использование специальных сортов стали. Но существует и более простое, но не менее эффективное решение, которое не требует больших затрат, но в тоже время гарантирует максимально качественный эффект. Это решение – нанесение на поверхность изделия защитного покрытия, чаще всего цинкового. Высокопрочный крепеж, покрытый слоем цинка, не теряет своих свойств, но при этом срок его службы значительно увеличивается. Даже в условиях производства с агрессивными средами или в морской воде срок службы оцинкованных метизов может достигать 30 лет.

Технологии цинкования и требования к качеству

Современные технологии цинкования достаточно многочисленны. Самым распространенным и наименее трудоемким является гальваническое цинкование. Несмотря на то, что технологии этой много десятилетий, она успешно используется по сей день и позволяет получать стойкое качественное покрытие. С развитием промышленного производства появились и более сложные способы, такие как механическое, термодиффузионное, горячее и цинкламельное цинкование изделий.

Механизм защиты крепежа цинком очень прост – в активной среде, например в морской или насыщенной минеральными солями воде, цинк работает как анод практически со всеми распространенными металлами, исключая магний и алюминий. Поэтому цинк взаимодействует с агрессивной средой, а сталь, являясь в этом случае катодом, надежно защищена, пока на ней есть слой цинка. Вопреки распространенному мнению о том, что основной характеристикой цинкового покрытия является его толщина, эксперты оценивают качество цинкования крепежа, взяв за основу срок эксплуатации детали с покрытием в годах. В лабораторных условиях крепеж проходит проверку при помощи специального оборудования, которое имитирует климатическое или любое другое воздействие в ускоренном темпе. Таким образом, экспертиза дает возможность очень оперативно оценить долговечность оцинкованного крепежа, не прибегая к многолетним испытаниям.

Для крепежа различного назначения допустимая долговечность покрытия может серьезно отличаться. Если у деталей, имеющих декоративное покрытие, началом коррозии считается момент, когда на поверхности осталось 10-15% цинкового покрытия, то для высокопрочного крепежа, применяемого в строительстве и машиностроении, эта критическая величина равна 50%.

Гальваническое цинкование

Гальваническое цинкование – это ни что иное как процесс электролиза. Для нанесения защитного слоя таким способом в ванну погружают изделия и цинковые пластины, на которые подается постоянный ток. Под воздействием тока цинк, являющийся анодом, растворяется и его молекулы оседают на изделиях из стали, выполняющих роль катода. При гальваническом цинковании толщина защитного слоя может составлять от 5 до 25 мкм. Гальванический способ позволяет получить равномерное качественное покрытие даже на изделиях сложной конфигурации. К недостаткам этого способа можно отнести так называемую «водородную хрупкость», которую приобретает крепеж, что несколько ограничивает использование гальванических ванн при оцинковании высокопрочного крепежа. Кроме этого, такой способ наносит существенный вред окружающей среде, так как получаемые отходы очень токсичны.

Гальваническое цинкование болтов, саморезов, анкеров

Сегодня в промышленности (в частности, в производстве крепежной продукции). Широко применяется метод гальванического цинкования, который является самым знаменитым способом защиты метизов от коррозии металла. В производстве крепежных изделий метод гальванического цинкования наиболее распространен при производстве крепёжных изделий, гвоздей, резьбовых шпилек и стальной сетки. Широкое применение цинкования обуславливается достаточно высокой производительностью гальванических агрегатов. Процесс цинкования имеет низкую себестоимость, а конечный продукт обладает достаточной степенью защиты от коррозии. Но способ гальванического цинкования далеко не всегда является панацеей от коррозии металлических изделий. Безусловным способом защиты базового металла от коррозии является цинкование. В основном цинкование используется в качестве защиты для различных марок углеродистых и легированных сталей. В метизном же производстве цинкование применимо в качестве защитного средства от коррозии изделий из проволоки и различного крепежа. Оцинкованные изделия имеют значительно больший срок службы, поэтому и требуют меньших затрат при техническом обслуживании или замене. Защита изделий при помощи цинкования основывается на следующем принципе: он определяется разностью электрохимических потенциалов Zn и Fe. Так во влажной среде цинковое покрытие выступает в качестве анода и принимает на себя все вредоносные процессы окислительных реакций, тем самым оно и защищает основной металл изделия. Сам процесс цинкования недорогостоящий. Оцинкованная поверхность имеет высокую степень анодной защиты основного металла. Такие качества сделали технологию цинкования самой популярной для защиты от коррозии при производстве металлических изделий. Электролитическое цинквание, как технология производства, представляет собой химический процесс – электролиз. Процесс цинкования: в ванну с электролитом помещают два металла, стальные изделия и чистый цинк. На втором этапе производства стальные изделия загружаются в ёмкость, к которым подводится электрический ток через специальные электроды. Цинк, который используется в производстве, может быть в виде пластин, шаров, которые загружают в специальные сетчатые секции, или совсем в другом виде. Цинк, т.е. анод, в процессе электролиза растворяется. Потом его ионы начинают оседать на поверхности стальных изделий, и тем самым формируют гальваническое покрытие толщиной от 4 до 20 мкм. Когда электрический ток с катодной плотностью от 1 до 5 А/дм? пропускается через электролит, происходит анодное растворение цинковых электродов. Именно данная технология нанесения цинкового покрытия позволяет получить равномерные и блестящие поверхности, применяются такие способы в основном при производстве болтов и гаек. Производству метизной продукции для защиты изделий от коррозии известно три способа гальванического цинкования — это цианидное, щелочное и кислотное. Самая используемая технология гальванического цинкования основана на цинковании в слабокислых электролитах. Только данная технология обладает высокой степенью укрываемости, позволяет получить лучший внешний вид цинкового покрытия. А еще это метод снижает склонность цинкуемых изделий, сделанных из углеродистых и легированных сталей, к появлению водородной хрупкости. Подобное цинкование в слабокислых электролитах позволяет цинковать детали сложной конфигурации, которые изготавливаются из стали и из чугуна. Поэтому в метизном производстве метод цинкования в слабокислых электролитах является самым распространенным способом нанесения защитного покрытия среди производителей крепёжных изделий. В то же время оно позволяет получить наибольший декоративный эффект. Цинковое покрытие по технологии слабокислотного цинкования придает изделиям высококлассный блеск, позволяет сделать разнообразные цветовые решения и, самое главное, получить высокую степень защиты от коррозии. При обработке изделий с помощью гальванического цинкования нужно тщательно подготавливать изделие, проводится очистка поверхности изделия от окалин, удаляются остатки технологической смазки, продукты коррозии, ржавчины. Заканчивают процесс цинкования осветлением — декапированием, т.е. травлением в слабом растворе, и пассивации для того, чтобы изделие приобрело большую стабильность и стойкость. Таким способом пассивируют например шуруп универсальный POZI

. Пассивация позволяет получить цинковому покрытию замечательную дополнительную коррозийную стойкость, улучшить его декоративность посредством добавления дополнительного блеска или окрашивания покрытия в разные цвета.

Горячее цинкование

При горячем цинковании специально подготовленные изделия погружают в ванну с расплавленным цинком в специальном вращающемся барабане. Перемещение деталей внутри барабана обеспечивает равномерное распределение цинка по поверхности. После того, как слой цинка покроет крепеж, барабан извлекают из ванны с расплавленным цинком и начинают вращать с большой скоростью. Возникающая в этот момент центробежная сила позволяет избавиться от излишков цинка. Главным достоинством этого метода является высокое качество антикоррозийного покрытия – при погружении детали в расплав, цинк заполняет все поры изделия, обеспечивая максимальную защиту. Оцинкованный горячим способом крепеж применяют в самых ответственных конструкциях, таких как опоры мостов, мачты антенн мобильной связи, опоры ЛЭП. К сожалению, одним из главных недостатков способа, который не дает применять его повсеместно, является дороговизна технологии. Себестоимость изделий, прошедших горячее цинкование, на 40% выше, чем у деталей, оцинкованных гальваническим методом.

Методы нанесения цинковых покрытий на болты

Недорогим и самым распространенным способом покрытия крепежных изделий цинком является гальваническое цинкование

, которое осуществляется под воздействием электрического тока.

Такой метод позволяет создать на болтах тонкую пленку, которая точно повторяет форму изделий и не изменяет их размер. Однако от воздействия коррозии она защищает слабо.

В агрессивных условиях эксплуатации покрытие долго не прослужит, но в умеренной среде проработает до 40 лет.

Покрытие, полученное методом горячего цинкования

, лучше защищает от коррозионного воздействия и не теряет своих свойств даже после механических повреждений.

Однако при погружении крепежа в ванну с расплавленным до +450 °C цинком невозможно отрегулировать толщину защитного слоя. По этой причине данная технология не может быть применена на болтах, имеющих точный допуск.

Такое покрытие имеет длительный срок службы – более 50 лет, но повышает риск водородного охрупчивания основного металла.

Термодиффузионное цинкование

(или шерардизация) привлекательно тем, что позволяет создавать на болтах антикоррозионную пленку любой толщины. Но такое покрытие прослужит намного меньше – всего 10-15 лет.

Термодиффузионные болты

Рис. 1. Термодиффузионные болты

Данный метод нанесения цинка также требует применения громоздкого оборудования для обработки крепежа в порошковой среде при очень высокой температуре.

Более простым способом защиты болтов является холодное цинкование

. Состав с содержанием цинкового порошка можно легко распылить на крепежные изделия.

Однако такое покрытие недолговечно и быстро разрушается под механическим воздействием.

Последним методом нанесения цинкового покрытия является газотермическое напыление

, которое позволяет получить устойчивую к воздействию агрессивных сред пленку.

Но на такое покрытие из-за сильной пористости необходимо дополнительно наносить лакокрасочные составы, которые потребуется обновлять каждые 5-7 лет.

Для увеличения коррозионной устойчивости, а также придания декоративного внешнего вида болты с цинковым покрытием дополнительно подвергают хроматированию – обработке в пассивирующих растворах на основе солей хрома.

Применение цинка в качестве покрытия наносит вред окружающей среде и здоровью живых организмов, поскольку в процессе его нанесения выделяются токсичные испарения.

Термодиффузное цинкование

Этот способ нанесения покрытий на крепеж является самым молодым и наукоемким. Нанесение на поверхность цинка происходит в герметичных ретортах при температурах от 350 до 4 500 градусов Цельсия. Технология практически безопасна для окружающей среды, а качество получаемого покрытия на порядок выше чем у полученного методом гальванических ванн. Срок службы крепежа с термодиффузным покрытием толщиной 50 мкм достигает 15 лет в условиях производства или морского климата. Отходы, получаемые в результате технологического процесса, абсолютно безопасны и используются как ценный наполнитель для строительных бетонов. Есть у этого способа и недостатки. Процесс термодиффузии достаточно сложен, а объем камер ограничен требованиями технологического процесса. В связи с этим способ мало подходит для массового производства крепежа. Также нужно отметить, что крепеж, оцинкованный таким способом, не имеет декоративных свойств.

Механическое цинкование

Защитное покрытие при таком способе образуется методом «втирания» специальной цинковой суспензии в деталь. Для этого используются галтовочные барабаны и стеклянные шарики, которые и служат для «втирания» цинка. Способ обеспечивает толщину покрытия от 10 до 20 мкм с относительно невысоким качеством. Технология отлично подходит для нанесения цинка на высокопрочный крепеж, так как не вызывает «водородной хрупкости». Также детали, оцинкованные механическим способом, прекрасно выглядят. К сожалению, область применения крепежа после механического цинкования ограничена, так как покрытие имеет невысокое сцепление с основным материалом.

Вам будет интересно  Как проверить качество оцинкованной стали?

КАКИЕ ВИДЫ ЦИНКОВАНИЯ ПРЕДЛАГАЕТ НАША КОМПАНИЯ

Наша компания специализируется на цинковании крепежей в Москве. Мы проводим покрытие метизов и крепежных элементов цинком всеми распространенными методами, используем:

  • гальваническое цинкование;
  • горячее;
  • термодиффузионное;
  • холодное;
  • газотермическое.

Все работы выполняются в строгом соблюдении технологии на современном импортном оборудовании. Это позволяет добиться безупречного качества оцинковки изделий любого типа: формы, размеров, сложности конфигурации, назначения.

Гальваническое цинкование

Один из наиболее простых, распространенных способов цинкования болтов, шурупов, гаек и других крепежей посредством электролиза. В процессе обработки метизов после предварительной из подготовки детали опускаются в специальную ванну с электролитом, подключаемую к источнику постоянного тока. Электролиз происходит под действием электричества: цинковая анодная пластина распадается на ионы, которые и покрывают поверхности стальных крепежей. Гальваническое покрытие может достигать толщины в 5-25 мкм.

Горячее цинкование метизов и крепежей

Горячая оцинковка – процедура, требующая строго соблюдения каждого этапа технологии. Покрытие деталей цинком предусматривает:

  • их предварительную очистку и обезжиривание посредством травления в кислотных растворах определенной консистенции;
  • погружение крепежей в керамическую ванну с расплавленным и разогретым до 465°C цинком;
  • равномерное распределение цинка по всей поверхности крепежа (для этого их окунают в расплавленный металл на специальном прокручивающемся барабане);
  • последующую очистку деталей от излишков цинка.

Горячее оцинковывание шурупов, болтов, гвоздей, саморезов и пр. позволяет обеспечить деталям высокий уровень защиты от коррозии.

Термодиффузионное цинкование метизов

Для проведения этой процедуры используются специальные герметичные колбы, внутри которых оцинковка происходит под сверхвысокими температурами (вплоть до 4500 °C). Это обеспечивает крепежных элементам дополнительную закалку. Технология подходит только для метизов, произведенных из высокопрочных марок стали. Позволяет получить цинковое покрытие, толщина слоя которого способна составлять до 50 мкм. Детали, обработанные этим способом, могут даже при постоянном контакте с морской водой служить до 13-15 лет.

Холодное оцинковывание

Механический метод покрытия деталей цинком, предусматривающий погружение их в специальные цинковые растворы. Процедура не предполагает дополнительного нагревания, что делает ее очень экономной. Холодная оцинковка позволяет получить защитное покрытие, толщина слоя которого составит до 20 мкм.

Газотермическое нанесение цинкового покрытия

Технология предусматривает напыление цинка на крепежные элементы с использованием специальных газотермических горелок и цинкового порошка. В потоке горячего газа цинк начинает плавиться и оседать на поверхность металла. Из-за деформации капель цинка, создается тонкое пористое покрытие, которое впоследствии может дополнительно окрашиваться. Полученная защитная пленка будет отличаться значительной стойкостью к воздействию агрессивных сред.

Цинкламельный способ

Нанесение цинка при таком способе производится с использованием специальных 80%-х растворов цинка, в которые могут быть добавлены алюминий и другие элементы. Нанесение может осуществляться методом спрея, окунанием в раствор, или в галтовочном колоколе. Цинкламельная технология позволяет получить многослойное качественное покрытие, не содержащее токсичных элементов. Цинкламельным способом получают наиболее толстые покрытия, которые могут достигать 100 мкм. Увы, такой способ редко используют для оцинковки ответственного крепежа, так как долговечность такого покрытия в условиях производства невелика. Зато цинкламельный способ позволяет получить самое качественное декоративное покрытие, которое может иметь различные цвета, в зависимости от добавленных в раствор присадок.

Как мы видим, каждая из технологий хороша для определенных целей и все они могут быть применены для покрытия высокопрочного крепежа. Выбор детали, прошедшей ту или иную обработку, зависит от конкретных требований к коррозионной стойкости крепежа и должен производиться согласно проекта.

Статьи о продукции Обновлено: 03.12.2020 12:49:11

Изготовление резьбы с покрытиями | 15.02.2012

  • износостойкие;
  • антикоррозионные;
  • стопорящие;
  • герметизирующие;
  • декоративные.

Процесс нанесения покрытия приводит к изменению размеров резьбы при этом покрытие не должно ухудшать собираемость резьбового соединения. Для обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей или заданных посадок при изготовлении резьбы необходимо учитывать толщину покрытий и характер их расположения на резьбовой поверхности. Теоретически, если покрытие равномерно наложено на профиль резьбы, то ее средний диаметр изменяется на (δ – толщина слоя покрытия, мм).На болтах средний диаметр резьбы увеличивается, на гайках — уменьшается. На практике получается, что распределение слоя покрытия по профилю резьбы происходит неравномерно. Степень неравномерности зависит от вида покрываемой поверхности, вида покрытия и способа его нанесения. Болты характеризуются тем, что у них толщина покрытия больше на боковых сторонах профиля и вершинах резьбы и меньше во впадинах. Толщина покрытия гаек не нормируется:

  • в сквозных резьбовых отверстиях — до Ø6 мм;
  • в глухих резьбовых отверстиях — до Ø12 мм.

У гаек крайние витки резьбы имеют, как правило, большую толщину покрытия по сравнению с остальными витками. Толщина слоев покрытия у вершин, у сторон профиля (на линии среднего диаметра) и у впадин распределяется примерно в таком соотношении 3:2:1. Неравномерность слоя покрытий затрудняет определение размера среднего диаметра покрытой резьбы. Толщину слоя покрытия обычно определяют гладкой части детали с помощью различных химических методов, а параметры резьбы контролируют предельными резьбовыми калибрами. Наиболее распространены защитные покрытия следующих видов:

  • цинковое;
  • цинковое с хроматированием;
  • цинковое с фосфатированием;
  • кадмиевое с хроматированием
  • фосфатное с промасливанием;
  • оксидное.

Наиболее часто применяемая толщина покрытий:

  • 3÷6 мкм;
  • 6÷9 мкм;
  • 9÷12 мкм.

В зависимости от заданной толщины покрытия определяются оптимальные межоперационные размеры резьбы перед механической обработкой (под покрытие). На рис. 1 приведена схема расположения полей допусков по среднему диаметру на шпильке с резьбой и с натягами по ГОСТ 4608-81


Рис. 1 Схема определения среднего диаметра наружной резьбы под покрытие По данной схеме мож¬но определить максимальный dʹ2max и минимальный dʹ2min диаметры резьбы после нанесения покры¬тия. Предельные размеры резьбы после нанесения покрытия: d’2max=d2max+4δmax d’2min=d2min+4δmin d2max,d2min – максимальный и минимальный размер шпильки, мм; δmax,δmin – максимальное и минимальное отклонения толщины покрытия, мм. Точность резьбы после покрытия: ∆n.n=d2max-d2min или ∆n.n=∆+4δ Δ – поле допуска диаметра шпильки до нанесения покрытия, мм; δ=δmax-δmin – допуск на толщину покрытия, мм. Анализируя приведенные формулы можно сделать вывод, что точность наружной резьбы после покрытия напрямую зависит от допуска на изготовление резьбы при механической обработке и учетверенного допуска на толщину покрытия. Поэтому, чтобы получить точную резьбу с покрытием необходимо обеспечить два фактора:

  1. высокую точность резьбы при механической обработке;
  2. точно выдержать допуск на толщину покрытия.

Т.о., для назначения допуска на средний диаметр наружной резьбы под покрытие необходимо заданное в чертеже поле допуска уменьшить на учетверенную толщину покрытия (δmax и δmin). После этого следует в стандарте подобрать бли¬жайшее из имеющихся полей допусков. При изготовлении метрической резьбы по ГОСТ 16093-2004 с покрытиями рекомендуются основные отклонения, указанные в таблице:
Покрытие

Изделие
болтгайка
фосфатное (тонкое)hH
фосфатноеg
тонким гальваническое (тонкое)
гальваническое (значительной толщины)eG

Если в чертеже заданы только предельные отклонения размеров резьбы до нанесения покрытия и нет других требований, то раз¬меры резьбы после нанесения покрытия определяются номинальным профилем резьбы и не должны выходить за пределы соответствующие основным отклонениям h и H.

Покрытие болтов цинком. Антикоррозионная и механическая защита изделий

Покрытие болтов цинком для увеличения их ресурса: способы и альтернативы

Цинковое покрытие является самым популярным методом защиты крепежа от коррозии и механических повреждений. Различные способы нанесения материала позволяют создавать необходимую толщину покрытия и менять его свойства.

Цинковое покрытие заключается в нанесении на крепежные изделия состава, содержащего цинк. Он окисляется при взаимодействии с кислородом и образует на металлической поверхности устойчивый слой, состоящий из продуктов коррозии.

Стандартное цинковое покрытие толщиной около 10 микрометров защищает болты от коррозии в легких и средних условиях эксплуатации: в сухом помещении при температуре до +70 °С. В условиях влажности и более высоких температур детали защищены только от механических повреждений.

Для усиления защитных характеристик цинкового покрытия увеличивают его толщину. В сложных условиях эксплуатации она может превышать 100 микрометров. Это значительно сказывается на конечных размерах детали.

Оптимальная толщина и способ нанесения покрытия определяются исходя из целей, условий эксплуатации, материала болтов.

Покрытие болтов цинком для увеличения их ресурса: способы и альтернативы

Рис. 1. Оцинкованные болты

Характеристика цинкового покрытия

Самым популярным способом защитить металлическое крепежное изделие от воздействия коррозии является цинкование – нанесение цинкового слоя. При взаимодействии с воздухом цинк окисляется и образует пленку, которая препятствует проникновению кислорода к болтам.
Такое покрытие выполняет свою защитную функцию при температурах до +70 °С в легких эксплуатационных условиях отсутствия агрессивного воздействия различных сред. Антикоррозионные свойства цинка ослабевают при повышении температуры, и изделие остается защищенным лишь механически.

От условий, в которых болты будут функционировать, зависит способ нанесения цинкового слоя и его толщина.

Покрытия толщиной от 5 до 8 мкм будет достаточно для легких условий эксплуатации в сухом и теплом месте.

Для функционирования в условиях образования конденсата потребуется нанести более плотный слой – 8-12 мкм.

В условиях умеренного климата толщина покрытия увеличивается до 25 мкм.

Еще более толстый слой в 25 мкм наносится на болты при их функционировании в морском климате и под воздействием агрессивных веществ.

Цинковое покрытие проходило тестирование в соляном тумане по стандарту DIN EN ISO 9227. Где показало результат в 120 часов защиты от коррозии.

Оцинкованные болты

Рис. 1. Оцинкованные болты

Плюсы и минусы цинкового покрытия

Среди положительных характеристик покрытия цинком выделяют его невысокую стоимость и возможность усиления антикоррозионных свойств в зависимости от задач.

Но у такого покрытия есть и минусы:

  • Вредные испарения при обработке крепежа
  • Риск водородного охрупчивания деталей при горячем и гальваническом цинковании – попадание водорода в структуру металла, что ведет к растрескиванию крепежных изделий
  • Ежегодное разрушение защитного слоя
  • Сложное нанесение

Методы нанесения цинкового покрытия на болты. Преимущества и недостатки цинкования

Шерардизация (диффузное цинкование)

– обработка в парах цинка при очень высокой температуре до +900 °С или в цинковом порошке при нагревании до +300-450 °С.

Толщина создаваемого слоя может быть от 6 до 110 микрометров. Данный способ покрытия болтов является самым эффективным для придания им коррозионной стойкости. Защитный слой выходит равномерным и точно повторяет форму изделия.

Однако данная процедура не из дешевых, поэтому к ней прибегаю крайне редко.

Гальваническое (холодное) цинкование

– нанесение цинкового состава на болты методом окрашивания.

Такой способ позволяет обрабатывать изделия любого размера. Однако толщины покрытия (от 5 до 30 мкм) не хватает для обеспечения эффективной антикоррозионной защиты.

Горячее цинкование

– погружение в нагретый до +450 °С цинк предварительно подготовленных болтов.

Данный метод позволяет образовать на крепеже эффективный антикоррозионный защитный слой толщиной от 40 мкм, но не отличающийся равномерностью. Поэтому горячее цинкование не применяется в тех случаях, когда конечный размер и форма изделия имеют весомое значение.

Плюсы цинкования:

  • Невысокая стоимость
  • Механическая и антикоррозионная защита изделий
  • Металлическое изделие в результате проникновения водорода в его структуру теряет свою механическую прочность, становится пористым и растрескивается (диффузное цинкование является исключением)
  • Нанесение вреда окружающей среде
  • Обеспечить хорошую защиту изделия может только толстая и прочная пленка, но она значительно изменяет конечный размер крепежа
  • Каждый год покрытие разрушается на несколько микрометров
  • Сложная процедура нанесения

Бабушкин В.М., старший научный сотрудник ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» Гук В.О., технический директор ООО «Болт.ру»

Cтандартизация и производство резьбовых крепёжных изделий под горячее цинкование

Цинковые покрытия для резьбовых высокопрочных крепежных изделий.

Длительный, начиная с 50-х годов прошлого века, опыт применения высокопрочных болтов в строительстве показал их высокую эксплуатационную надежность, но ограниченную прогнозируемую долговечность, составляющую 40-50 лет.

Вам будет интересно  Болты, гайки и шайбы с термодиффузионным цинковым покрытием (по цене завода)

Высокопрочные болты поставляются специализированными заводами, как правило, без покрытия, а в редких случаях с гальваническим цинковым или кадмиевым покрытием. Долговечность болтов, а следовательно и соединений м/к промышленных зданий и сооружений можно существенно повысить за счет нанесения на крепежные изделия металлизационного цинкового покрытия как традиционно известным гальваническим, так и горячим или термодиффузионным методами. Каждый из этих методов имеет свои присущие ему преимущества и недостатки. Так гальванический метод не рекомендуется применять для изделий с пределом прочности свыше 140 кгс/мм2 во избежание возможного проникновения в микротрещины металла свободного атомарного водорода, способствующего замедленному хрупкому разрушению при высоких уровнях натяжения болтов. Термодиффузионный метод нанесения цинкового покрытия (ТДЦ) осуществляется нагревом изделий до температуры 430°–480°С с выдержкой 1–2 часа. При такой температуре изделия с прочностью свыше 140 кгс/мм2 (например пружинные шайбы из стали 65Г или саморезы) могут ухудшить свои эксплуатационные свойства в результате снижения их твердости и прочности. При горячем методе возникает проблема удаления цинка из межвиткового пространства резьбы болтов и особенно гаек.

Высокопрочные болты для несущих м/к в основном применяются из стали 40Х классов прочности 8.8 и 10.9 с пределом прочности не более 1274 Н/мм2 (130 кгс/мм2). Указанная прочность достигается закалкой и отпуском при температуре 430°–480°С, что хорошо корреспондируется с температурным режимом нанесения горячего или ТДЦ покрытия.

Для резьбовых соединений одним из важнейших показателей, определяющих их долговечность, является толщина покрытия, ограничиваемая численными значениями основных отклонений диаметров наружной и внутренней резьбы.

Расчет максимальной толщины защитного металлического покрытия болтов и гаек с крупным шагом резьбы и полями допусков 6g для болтов и 6Н для гаек.

В соответствии с ГОСТ 16093-2004 предельные отклонения резьбы не должны превышать указанных в нем отклонений как до нанесения, так и после нанесения покрытия. После нанесения покрытия предельные отклонения резьбы не должны выходить за пределы, определяемые номинальным профилем резьбы и соответствующие основным отклонениям h – для наружной резьбы и Н — для внутренней резьбы.

Максимальные толщины покрытий, обеспечивающие гарантированное свинчивание резьбы болтов и гаек и регламентированные величины основных отклонений полей допусков средних диаметров es для болтов и EI для гаек, приведены в таблице.

Максимальная толщина покрытия болтов М24 с основным отклонением резьбы d составит 28 мкм.

Максимальные толщины покрытия наружной резьбы tн и внутренней резьбы tв определены по формулам tн ≤ es/2 • sin30° для наружной резьбы, tв ≤ EI/2 • sin30° для внутренней резьбы.

Как видно из таблицы, для гаек, поставляемых по ГОСТ Р 52645-2006 с полем допуска резьбы 6Н основное отклонение среднего диаметра резьбы равно 0, поэтому наличие покрытия на резьбе гаек не допускается, либо требует его удаления механическим способом (метчиками или другими способами, исключающими изменение профиля резьбы). Для обеспечения возможности нанесения покрытия на резьбу гаек, необходимо увеличить поле допуска посредством установления основных отклонений G, F или Е.

Максимальная толщина покрытия резьбы болтов с полем допуска 6g, в соответствии с ГОСТ 16093-2004, определяется по формуле tп = es/4 и составляет для болтов М24 t = 48/4 = 12 мкм. При большей толщине покрытия, или при установке совместно с гайками без покрытия, изготовленными с полем допуска 6Н, высока вероятность не свинчивания резьбы болтов и гаек. При нанесении покрытия на болты с полем допуска 6g и гаек 6Н, толщина покрытия для болтов и гаек М24 составит 6мкм.

Максимальная толщина покрытия болтов с полем допуска 6g и гаек 6Н может быть увеличена до 9 мкм за счет замещения цинком части поля допуска среднего диаметра наружной резьбы, но при этом вероятность не свинчивания резьбы болтов и гаек увеличится до 3,5%, то есть до 35 шт. из 1000 шт. изделий. Проведение дополнительной операции по комплектованию болтов и гаек позволит повысить вероятность свинчивания изделий до 98%, а после прогонки резьбы оставшихся гаек метчиками, до 100%.

гайки 6G

гайки 6Н

гайки 6F

гайки 6E

Требования к крепежным изделиям с увеличенными полями допусков основных отклонений профиля резьбы.

При комплектовании болтов с полем допуска 6g гайками с полем допуска 6G толщина покрытия увеличится в два раза и составит 12 мкм. Для более значительных толщин покрытий необходимо применять резьбу с основными отклонениями f, е или d для болтов и G, F или Е для гаек.

Применение основных отклонений диаметров наружной и внутренней резьбы, отличных от 6g и 6H, потребует изменения существующих или разработки новых стандартов на высокопрочные болты и гайки с горячим цинковым покрытием, так как стандартами на болты и гайки основные отклонения e, f и d для наружной и G, E и F для внутренней резьбы не предусмотрены.

Нанесение покрытий большой толщины, за счет удаления верхних слоев профиля резьбы при дробеструйной обработке поверхностей, как это делается при термодиффузионном цинковании, или применения увеличенных полей допусков основных отклонений с замещением их слоями цинка, в силу его меньшей прочности может способствовать ослаблению резьбовой пары при натяжении высокопрочных болтов на расчетное усилие и возможному срезу резьбы, что потребует проведения экспериментальных исследований по установлению прочностных характеристик резьбовой пары «болт-гайка»

Контролировать состояние резьбы необходимо как до цинкования соответствующими калибрами, так и после нанесения покрытия проходными калибрами с основным отклонением h.

В случае, если изготовление и нанесение покрытий осуществляется различными предприятиями, то после нанесения покрытия необходимо проводить весь комплекс приемо-сдаточных испытаний, предусмотренных стандартами на болты и гайки с выдачей сертификата качества.

Другие способы защиты болтов

Альтернативным методом защиты крепежных изделий являются антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY. На болты наносятся материалы на основе тефлона MODENGY 1011 и MODENGY 1014.

Болты с покрытием MODENGY 1014

Рис. 2. Болты с покрытием MODENGY 1014
Преимущества покрытия MODENGY 1014:

  • Более внушительные результаты испытания в соляном тумане по стандарту DIN EN ISO 9227 – от 672 часов защиты от воздействия коррозии
  • Работает в широком температурном режиме от -75 до +255 °С
  • Стабилизирует коэффициент закручивания
  • Придает изделиям декоративный внешний вид
  • Снижает трение в резьбе
  • Позволяет избежать заедания, прикипания и возникновения задиров
  • Высокая химическая устойчивость
  • Возможность многократно собирать и разбирать резьбовые соединения (цинковое покрытие позволяет произвести однократное закручивание)

Толщина покрытия метизов. Требования и способы измерения

Оптимальная толщина покрытия для метизов подбирается исходя из условий эксплуатации, целей и нагрузок на детали. Полученный слой измеряется с помощью специальных высокоточных приборов.

Метизы (сокращение от словосочетания «металлические изделия») – это обобщенное название широкого спектра изделий из металла. На бытовом уровне метизами называют метрические крепежные детали.

Крепежные метизы получили широкое распространение и в бытовой и в промышленной сфере, они не имеют альтернативы и выполняют крайне важную функцию – надежное соединение частей конструкции.

Металлические изделия применяются в разных условиях эксплуатации: при высоких или экстремально низких температурах, во влажных и химически агрессивных средах, в условиях высоких давлений, в вакууме и тд.

Эти факторы приводят к снижению срока службы крепежа, провоцируют образование коррозии, прикипание, заедание резьбы, осложнение демонтажа.

Метизы покрывают различными материалами, изолирующими поверхность деталей от внешней среды. Они различаются по выполняемым функциям:

  • Защитные
  • Декоративные
  • Стопорящие
  • Герметизирующие

В ГОСТах указываются требования к толщине покрытия резьбового крепежа. Оно рассчитывается с учетом шага резьбы изделия.

При шаге резьбы менее 400 микрометров толщина покрытия метизов должна составлять 3-6 микрометров.

При шаге резьбы от 400 до 800 микрометров наносится покрытие толщиной от 6 до 9 микрометров.

Если шаг резьбы более 800 микрометров, слой должен превышать 9 микрометров.

Толщину подбирают не только исходя из шага резьбы, но и с учетом условий эксплуатации.

Например, толщина цинкового покрытия для легких условий эксплуатации составляет 3-8 микрон, для средних 8-12 микрон, для тяжелых 12-25 микрон, для агрессивных более 25 микрон.

Толщина покрытия также зависит от метода его нанесения. Гальванический способ образует слой следующей толщины:

  • Для цинка 3 мкм
  • Для кадмия 5 мкм
  • Для меди 8 мкм
  • Для никеля 12 мкм
  • Для олова 30 мкм

Испытания в соляном тумане доказывают, что увеличение толщины покрытия увеличивает его защитные свойства.

Цинковое покрытие с хроматированием А толщиной 3 мкм препятствовало образованию коррозии в течение 12 часов, при увеличении на 2 мкм защита продолжалась в течение 24 часов, слой 8 мкм продержался 48 часов, слой 12 мкм – 72 часа.

Кадмиевое покрытие с хроматированием А толщиной 3 мкм защищало металл 24 ч, 5 мкм — 48 ч, 8 мкм – 96 ч, 12 мкм – 144 ч.

Антифрикционное твердосмазочное покрытие MODENGY 1014 толщиной 15-25 мкм в этом тесте защищало метизы от коррозии в течение 672 часов. Оно также облегчает закручивание и раскручивание, предотвращает заедание и задиры при демонтаже, минимизирует риск повреждений в агрессивных условиях.

Метизы с покрытие MODENGY

Рис. Метизы с покрытием MODENGY 1014

Толщина покрытия метизов: способы определения

Узнать толщину покрытия метизов можно по маркировке. Она указывается в документах, прилагаемых к крепежу.

Толщина покрытия метизов указывается после вида покрытия. Вид покрытия может обозначаться двумя цифрами либо буквами.

Например, болт В3М12х1,25-6gх50.58.С.0110 ГОСТ. Перед надписью ГОСТ стоят цифры 0110, это означает, что на деталь нанесено цинковое покрытие с хроматированием толщиной 10 микрон. Буквенное обозначение этого покрытия выглядит так: Ц.хр10.

Электролитические покрытия крепежных изделий по ГОСТ ISO 4042 — 2015

Для обеспечения коррозионной стойкости резьбовых изделий и придания им товарного вида применяют покрытия, приведенные в таблице.

Вид покрытияОбозначение покрытия
По ГОСТ 9.306цифровое
Цинковое, хроматированноеЦ.хр01
Кадмиевое, хроматированноеКд.хр02
Многослойное: медь-никельМ.Н03
Многослойное: медь-никель-хромМ.Н.Х.б04
Окисное, пропитанное масломХим.Окс.прм05
Фосфатное, пропитанное масломХим.Фос.прм06
ОловянноеО07
МедноеМ08
ЦинковоеЦ09
Окисное, наполненное хроматамиАн.Окс.нхр10
Окисное из кислых растворовХим.пас11
СеребряноеСр12
НикелевоеН13

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2 1. Внешний вид

2.1.1. Поверхность болтов, винтов, шпилек и гаек должна быть чистой, без следов коррозии и механических повреждений.

2.1.2. Допускаемые дефекты поверхности болтов, винтов и шпилек — по ГОСТ 1759.2.

2.1.3. Допускаемые дефекты поверхности гаек — по ГОСТ 1759.3.

2.2. Механические свойства и материалы

2.2.1. Механические свойства болтов, винтов (кроме установочных) и шпилек из углеродистых нелегированных и легированных сталей — по ГОСТ 1759.4.

2.2.2. Механические свойства установочных винтов и аналогичных крепежных изделий, не работающих на растяжение, из углеродистых нелегированных и легированных сталей — по ГОСТ 25556.

2.2.3. Механические свойства гаек из углеродистых нелегированных и легированных сталей — по ГОСТ 1759.5.

2.2.4. Механические свойства болтов, винтов, шпилек и гаек из коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей, а также рекомендуемые марки сталей — по табл.1 и 2.

Механические свойства болтов, винтов и шпилек из коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей при нормальной температуре

Условное обозна- чение группыВременное сопротив- ление , Н/ммПредел текучести (), Н/ммОтноси- тельное удлине- ние , %Ударная вязкость KCU, Дж/смНапря- жение от пробной нагрузки , Н/ммСталь
Не менееМаркаОбозначение стандарта
2151019535Не регла- ментируется17512Х18Н10ТГОСТ 5632
12Х18Н9Т
10X17H13M2T
10Х17Н13МЗТ
06ХН28МДТ
22590345206031012Х13
08Х21Н6М2Т
23690540126048520Х13
14Х17Н2
2488054083048510Х11Н23ТЗМР
25735103066013Х11Н2В2МФ
25Х1МФ;ГОСТ 20072
25Х2М1Ф
20Х1М1Ф1ТР
261080835105075007Х16Н6ГОСТ 5632

Механические свойства гаек из коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей при нормальной температуре

Вам будет интересно  Горячее цинкование
Условное обозначение группыНапряжение от пробной нагрузки , Н/мм, не менееСталь
МаркаОбозначение стандарта
2151012Х18Н10Т, 12X18H9TГОСТ 5632
10Х17Н13М2Т
10Х17Н13М3Т
06ХН28МДТ
2259012Х13
08Х21Н6М2Т
2369020Х13
14Х17Н2
2488010Х11Н23Т3МР
2513Х11Н2В2МФ
25Х1МФ, 25Х2М1ФГОСТ 20072
20Х1М1Ф1ТР
26108007Х16Н6ГОСТ 5632

2.2.5. Механические свойства болтов, винтов, шпилек и гаек из цветных сплавов, а также рекомендуемые марки сплавов — по табл.3 и 4.

Механические свойства болтов, винтов, шпилек из цветных сплавов при нормальной температуре

Условное обозна- чение группыВременное сопро- тивление , Н/ммПредел текучести , (), Н/ммОтноси- тельное удлинение , %Твердость по Бринеллю НВМарка материала или сплаваОбозначение стандарта
Не менее
3126012015Не регламентируетсяАМг5ПГОСТ 4784
АМг5
32310Не регламентируется1275Латунь Л6З,ГОСТ 15527
Латунь ЛС59-1ГОСТ 12920
33Латунь ЛС59-1 антимагнитная
Латунь Л63 антимагнитная
34490Не регламентируетсяБронза Бр. АМц9-2ГОСТ 18175
3537019510Д1, Д1П, Д16, Д16ПГОСТ 4784

Механические свойства гаек из цветных сплавов при нормальной температуре

Условное обозначение группыНапряжение от пробной нагрузки , Н/мм, не менееМарка материала или сплаваОбозначение стандарта
31260АМг5П, АМг5ГОСТ 4784
32310Латунь ЛС59-1, Л63ГОСТ 15527,
33Латунь Л63 антимагнитнаяГОСТ 12920
Латунь ЛС59-1 антимагнитная
34490Бронза Бр. АМц 9-2ГОСТ 18175
35370Д1, Д1П, Д16, Д16ПГОСТ 4784

2.2.6. Допускается изготовлять болты, винты, шпильки и гайки из материалов и сплавов, не предусмотренных в табл.1-4. При этом их механические свойства должны быть не ниже указанных для соответствующих групп.

2.2.7. По требованию потребителя крепежные изделия из латуни, изготовленные холодной высадкой, должны подвергаться термической обработке для снятия внутренних напряжений.

2.3. Покрытия

2.3.1. Болты, винты, шпильки и гайки должны изготовляться с одним из видов покрытий по табл.5 или без покрытий.

Вид покрытияОбозначение покрытия
по ГОСТ 9.306цифровое
Цинковое, хроматированноеЦ. хр01
Кадмиевое, хроматированноеКд. хр02
Многослойное: медь-никельМ. Н03
Многослойное: медь-никель-хромМ. Н. X. б04
Окисное, пропитанное масломХим. Окс. прм05
Фосфатное, пропитанное масломХим. Фос. прм06
ОловянноеО07
МедноеМ08
ЦинковоеЦ09
Окисное, наполненное хроматамиАн. Oкс. нхр10
Окисное из кислых растворовХим. Пас11
СеребряноеСр12
НикелевоеН13

Допускается применять другие виды покрытий — по ГОСТ 9.303.

2.3.2. Выбор толщины покрытий — по ГОСТ 9.303.

2.3.3. Технические требования к покрытиям — по ГОСТ 9.301.

2.4. Маркировка

2.4.1. Общие правила маркировки

2.4.1.1. Болты с шестигранной головкой, винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ, шпильки и гайки шестигранные следует маркировать знаком класса прочности (или группы материала) и клеймом (товарным знаком) завода-изготовителя, а изделия с левой резьбой дополнительно знаком левой резьбы.

Обязательной маркировке подлежат:

болты с шестигранной головкой классов прочности 4.6, 5.6, 6.6, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9;

винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ и шпильки классов прочности 8.8, 9.8, 10.9, 12.9;

гайки классов прочности 05, 8, 9, 10, 12.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.1.2. Изделия, не указанные в п.2.4.1.1 и неуказанных классов прочности, а также изделия, изготовленные методом резания, маркируют по соглашению между изготовителем и потребителем.

2.4.1.3. Знаки маркировки могут быть выпуклыми или углубленными.

2.4.1.4. При маркировке классов прочности допускается не ставить точку, разделяющую первое и второе число знака класса прочности.

При использовании для изделий класса прочности 10.9 низкоуглеродистых мартенситных сталей, знак класса прочности должен быть подчеркнут: 10.9 или 109.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.1.5. Размеры знаков маркировки устанавливает завод-изготовитель.

2.4.2. Маркировка болтов с шестигранной головкой и винтов с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ

2.4.2.1. Маркировке подлежат болты и винты с диаметром резьбы 6 мм.

2.4.2.2. Знаки маркировки наносят на торцевой или боковой поверхности головки болта или винта (черт.1). Знаки на боковой поверхности головки должны быть углубленными.

2.4.2.3. При маркировке выпуклыми знаками допускается увеличение наибольшей предельной высоты головки болта или винта на:

0,1ммдля изделий с диаметром резьбы8 мм;
0,2 мм»»»»8 мм 12 мм;
0,3 мм»»»»12 мм.

2.4.3. Маркировка шпилек

2.4.3.1. Маркировке подлежат шпильки с диаметром резьбы 12 мм. Допускается маркировать шпильки с диаметром резьбы 8 мм с применением заменительных знаков:

для класса прочности8.8;
»»»9.8;
»»»10.9;
»»»12.9.

2.4.3.2. Знаки маркировки наносят на торце гаечного конца шпильки.

2.4.4. Маркировка шестигранных гаек

2.4.4.1. Маркировке подлежат гайки с диаметром резьбы 6 мм.

2.4.4.2. Знаки маркировки наносят на одной из торцевых поверхностей. В технически обоснованных случаях допускается наносить знаки маркировки на боковых поверхностях гаек (черт.2). Знаки должны быть углубленными.

2.4.4.3. Допускается применение циферблатной маркировки гаек (черт.3). В этом случае маркировка наносится на фасках выпуклыми или углубленными знаками или на торцевой поверхности углубленными знаками.

2.4.5. Маркировка болтов, шпилек и гаек с левой резьбой

2.4.5.1. Знаком левой резьбы является стрелка, указывающая направление ввинчивания болтов, шпильки и навинчивания гайки.

2.4.5.2. Знак левой резьбы наносят на торцевой поверхности головки болта, на одной из торцевых поверхностей гайки (черт.4а

), на конце гаечного конца шпильки. В технически обоснованных случаях допускается наносить знак левой резьбы на боковых поверхностях гайки и головках болтов (черт.4
б
). В этом случае знаки должны быть углубленными.

2.4.5.3. Знак левой резьбы для болтов и гаек может заменяться надрезами на ребрах шестигранников (черт.4в

Схема условного обозначения болтов, винтов, шпилек и гаек

Схема условного обозначения болтов, винтов, шпилек и гаек

Примеры условных обозначений крепежных изделий

Винт — по ГОСТ 17473-80 класса точности А, исполнения 2, диаметром резьбы d=12 мм с мелким шагом резьбы, с полем допуска резьбы 6e, длиной l=60 мм, класса точности 5.8, из спокойной стали с цинковым покрытием толщиной 9 мкм, хроматированным

Винт А2М12×1,25-6e×60.58.С.019 ГОСТ 17473-80

Гайка — по ГОСТ 5916-70 исполнения 2, диаметром резьбы d=12 мм, с мелким шагом резьбы, с левой резьбой, с полем допуска 6Н, класса прочности 05, из стали марки 40Х, с инковым покрытием толщиной 6 мкм, хроматированным

Гайка 2М12×1,25-Л-6Н.05.40Х.016 ГОСТ 5916-70

Примечания:

  1. В условном обозначении не указывают: исполнение 1, крупный шаг резьбы, правую резьбы, отсутствие покрытия, а также параметры, однозначно определяемые стандартами на продукцию; класс точности В, если стандартом на конкретное крепежное изделие предусматривают два класса точности (А и В).
  2. Если применяется покрытие, не предусмотренное настоящим стандартом, его обозначение указывается по ГОСТ 9.306-85.
  • Резьбы цилиндрические
  • Резьбы конические
  • Резьба метрическая
  • Сбеги, недорезы, проточки и фаски по ГОСТ 10549
  • Резьба упорная
  • Резьба трапецеидальная
  • Механические свойства болтов, винтов, шпилек, гаек.
  • Болты общего назначения с шестигранными головками
  • Винты общего назначения
  • Винты невыпадающие
  • Винты установочные
  • Болты и винты специального назначения
  • Винты самонарезающие для металла и пластмасс
  • Стопорение гайки относительно болта дополнительными элементами
  • Стопорение гаек относительно корпуса
  • Стопорение гайки относительно болта за счет дополнительного трения, сварки и пластического деформирования
  • Стопорение болтов. Предохранение винтов и гаек от потери
  • Стопорение винтов
  • Фланцевые соединения деталей
  • Фланцевые соединения труб и крышек цилиндров
  • Фланцевые соединения труб металлоконструкций
  • Примеры применения установочных винтов
  • Клеммовые соединения
  • Фрикционно-винтовые зажимы
  • Стяжки и упоры
  • Крепление машин к основаниям

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Конструкция, размеры и шероховатость поверхности болтов, винтов, шпилек и гаек установлены в стандартах на продукцию.

1.2. Допуски размеров, формы и расположения поверхностей болтов, винтов, шпилек и гаек — по ГОСТ 1759.1.

Основные отклонения резьбы должны назначаться по ГОСТ 16093 в зависимости от требуемой толщины покрытия. Поля допусков резьбы указываются для изделий без покрытия. После нанесения покрытия требования к резьбе — в соответствии с ГОСТ 16093.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. По требованию потребителя допускается изготовлять болты, винты и шпильки с увеличенной или уменьшенной длиной резьбовой части.

1.4. По соглашению между изготовителем и потребителем допускается изготовлять:

болты, шпильки и гайки с левой резьбой;

болты с одним контровочным отверстием в головке.

1.5. Допускаемые отклонения формы, от установленной в стандартах на конструкцию болтов, винтов, шпилек и гаек всех классов точности, должны соответствовать указанным в приложении 5.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Контроль внешнего вида болтов, винтов, шпилек и гаек должен производиться без применения увеличительных приборов.

Допускается в спорных случаях использовать лупу с увеличением 2,5-3.

4.2. Контроль дефектов поверхности болтов, винтов и шпилек — по ГОСТ 1759.2.

4.3. Контроль дефектов поверхности гаек — по ГОСТ 1759.3.

4.4. Контроль размеров болтов, винтов, шпилек и гаек — по ГОСТ 1759.1.

4.5. Притупление углов квадратного подголовка должно проверяться в контрольной матрице с квадратным отверстием, выполненным по 1-му ряду ГОСТ 16030. Под головкой болта должна устанавливаться плоская шайба с отверстием диаметром, большим диаметра описанной окружности подголовка, и толщиной 0,5 высоты подголовка.

Проворачивание подготовка в отверстии контрольной втулки или шаблона не допускается.

4.6. Шероховатость поверхностей болтов, винтов, шпилек и гаек должна проверяться путем сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378.

Допускается осуществлять контроль шероховатости поверхности при помощи измерительных приборов.

Шероховатость поверхности изделий, изготовленных методом холодной штамповки, и шероховатость торца стержней, кроме установочных винтов, не контролируется.

4.7. Шероховатость резьбы болтов, винтов и шпилек должна проверяться на боковых поверхностях профиля.

Шероховатость резьб, полученных накаткой, и шероховатость резьбы гаек не контролируется и должна обеспечиваться технологией изготовления и инструментом.

4.8. Методы проверки качества и толщины покрытий — по ГОСТ 9.302.

4.9. Методы испытаний и программы испытаний болтов, винтов и шпилек из углеродистых нелегированных и легированных сталей — по ГОСТ 1759.4.

4.10. Испытания болтов, винтов и шпилек из коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей, а также из цветных сплавов должны проводиться по требованию потребителя в соответствии с табл.6 по методике ГОСТ 1759.4.

Механические характеристикиВид испытанийГруппы материалов
2122, 23, 24, 25, 2631, 353432, 33
Временное сопротивлениеИспытание на растяжениеxxxxx
Предел текучестиИспытание на растяжениеxxx
Относительное удлинениеИспытание на растяжениеxxxxx
Твердость по БринеллюИзмерение твердостиx
Ударная вязкостьИспытание ударной вязкостиx

0 — для болтов, винтов и шпилек с резьбой M5 и длиной ;

x — для болтов, винтов и шпилек с резьбой M5 и длиной .

Разрушающие нагрузки приведены в приложении 2, пробные нагрузки — в приложении 4.

Другие испытания болтов, винтов и шпилек проводятся по соглашению между изготовителем и потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.11. Методы испытаний гаек из углеродистых нелегированных и легированных сталей — по ГОСТ 1759.5.

4.12. Испытания гаек из коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей, а также гаек из цветных сплавов пробной нагрузкой должны проводиться по требованию потребителя по методике ГОСТ 1759.5.

Пробные нагрузки приведены в приложении 3.

4.13. При изготовлении болтов, винтов и шпилек резанием, без последующей термообработки, допускается проводить испытание механических свойств на исходном металле или изготовленных из него образцах.

Источник https://paes250.ru/metally/pokrytie-rezby-cinkom.html

Источник https://ledmoda.ru/obrabotka/cinkovanie-boltov.html

Источник https://nicespb.ru/zapchasti/pokrytie-boltov-oboznachenie-2.html