Содержание

Монтажник технологического оборудования и связанных с ним конструкций: суть его обязанностей

Главная картинка статьи Монтажник технологического оборудования и связанных с ним конструкций: суть его обязанностей

Промышленное производство требует не только квалифицированных кадров для обслуживания станков, но и грамотных установщиков, пусконаладчиков и прочих специалистов по монтажу оборудования. От качества и сроков монтажа зависит запуск завода и, соответственно, издержки собственника. Именно поэтому на рынке труда так важна профессия монтажника технологического оборудования и связанных с ним конструкций.

Чем занимается монтажник технологического оборудования

Для начала нужно разобраться, что такое технологическое оборудование. Так называют любое оборудование, которое нужно для производства материальных благ, будь то бытовые предметы, продукты питания, строительные материалы, компоненты различных устройств и т.д.

Соответственно, монтажник технологического оборудования занимается сборкой агрегатов и технологических линий, которые производят товары.

Номенклатура этих устройств чрезвычайно широкая. В каждой отрасли производства свои станки, конвейеры и оборудование. Более того – часто их производят и адаптируют под каждое отдельное предприятие по индивидуальному проекту. Так что эту работу никак нельзя назвать простой.

Что конкретно может устанавливать монтажник:

Агрегаты гидротехнических сооружений;

Компрессоры, насосы и вентиляционное оборудование, системы кондиционирования;

Станки для металлорезки, кузнечное и прессовое оборудование;

Оборудование для котельных;

Оборудование для пищевой промышленности;

Печатные станки и компоненты для полиграфического производства;

Станки и агрегаты для строительной отрасли;

Подъемно-транспортное оборудование прерывного и непрерывного действия;

Агрегаты предприятий нефтехимической отрасли, деревообработки и целлюлозно-бумажных комбинатов.

По мере роста опыта и квалификации количество станков постоянно растет, а обязанности монтажника увеличиваются.

В начале карьеры он вообще не допускается к самостоятельной работе. Начинающему доверят лишь некоторые вспомогательные операции под присмотром более опытного специалиста. Этап стажировки на предприятиях длится обычно от 60 до 114 дней, после которых уже может идти речь о трудоустройстве.

Монтажники могут трудиться либо в одиночку, если объем работы не большой, либо в составе сборочных бригад. Это касается крупноузловых, габаритных агрегатов.

Требования к квалификации монтажника технологического оборудования

Источник фото: master1305/freepik

Любая рабочая профессия предполагает хорошие физические данные, выносливость, а также умение работать руками. Всё это в полной мере относится к монтажникам.

разбираться в устройстве монтируемых станков и оборудования;

уметь читать чертежи и технологические документы;

владеть любым ручными инструментом (дрели, шуруповерты, электропилы, болгарки, шлифовальные устройства и т.д.);

знать правила безопасной строповки грузов, иметь навыки такелажника;

владеть навыками крупноузловой сборки (оборудование и агрегаты массой свыше 10 тонн);

уметь проводить испытания смонтированного оборудования и его наладку.

В целом, для профессии монтажника характерны большие объемы работы, жесткие сроки сдачи объектов (это условие всегда оговаривается в контракте). Кроме того, специалист несет материальную ответственность за оборудование и агрегаты. Иными словами, от него требуется большая дисциплинированность, трудолюбие и сноровка в работе.

Где выучиться на монтажника технологического оборудования

Для успешной работы по специальности соискателю требуется среднее профессиональное образование. Обучение проводится в колледжах и техникумах после окончания 9 или 11 класса средней школы. Сроки варьируются от 3,1 лет до 2,1 лет с обязательной производственной практикой и сдачей квалификационного экзамена.

Тем не менее, учитывая широту профессии, уже на этапе обучения идет разделение по отраслям. В итоге монтажник технологического оборудования оказывается востребованным в какой-то одной отрасли.

Альтернативный вариант – пройти курсы профессиональной переподготовки. Однако в этом случае необходимо владеть базовой рабочей специальностью (слесаря, механика, электрика и т.д.).

Также специалисты по монтажу технологического оборудования обязаны раз в пять лет подтверждать свою квалификацию.

Разряды монтажников технологического оборудования по ЕТКС

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих включает шесть квалификационных ступеней в данной профессии – со 2 по 7.

При этом проводить самостоятельные сборочные операции, а также участвовать в испытании оборудования можно лишь с 4-го разряда. С каждым новым разрядом расширяется номенклатура станков и агрегатов, которые дозволяется собирать специалисту. В конечном итоге высококвалифицированный работник получает навыки сборки оборудования из крупных деталей (свыше 10 тонн), а также право руководить бригадой монтажников.

Сколько получают монтажники технологического оборудования

По оплате труда и востребованности ситуация неоднозначная. Квалифицированные специалисты с большим стажем весьма востребованы у работодателей. Средняя зарплата таких специалистов колеблется в районе 55 – 60 тысяч рублей. При низкой квалификации можно рассчитывать лишь на 30 тысяч рублей в месяц.

Плюсы и минусы профессии монтажника технологического оборудования

Плюсы профессии типичны для любой востребованной рабочей специальности:

Управление ремонтами и техническим обслуживанием

Оборудование и техника — основа работы предприятия. Без грамотного регулярного обслуживания ее эксплуатационный срок значительно сокращается. Поломки приводят к простоям и снижению показателей работы фермы работы компании. Поэтому важно организовать грамотное управление техническим обслуживанием и ремонтами (ТОИР).

ТОИР и управление ремонтами

ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.

Элементами данной системы являются:

Объекты ТОИР. Представляют собой производственные активы предприятия. К ним принадлежит оборудование, инструменты, техника. Они обеспечивают производство продукции. Все активы должны быть исправны, чтобы выполнять функции, необходимые предприятию.
Средства ТОИР. Это запчасти, материалы, инструменты, приборы. Они используются для поддержания или восстановления рабочего состояния производственных активов предприятия.
Программное обеспечение. Это специальные системы, позволяющие автоматизировать все процессы по ТОИР. Обеспечивают работу с данными о состоянии оборудования предприятия и выполнении необходимых для поддержания работоспособности работ. К программному обеспечению относятся ІТ-средства, начиная от электронных таблиц Excel и заканчивая программами мониторинга и диагностики, сложными ЕАМ системами.
Техническая документация. К ней принадлежат технологические карты, инструкции, справочники. Техническая документация определяет порядок проведения ТОИР оборудования компании, а также регламентирует качество таких работ.
Инженерно-технический персонал. Это специалисты, которые занимаются непосредственным ремонтом и обслуживанием техники и оборудования, использующихся на предприятии, для поддержания их работоспособного состояния.

Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.

Что даёт автоматизация ремонтов

Вручную фиксировать изменения в состоянии техники, формировать прогнозы и отчеты сложно. Требуется анализировать большой объем информации. Это отнимает много сил и времени. К тому же есть вероятность допущения ошибки. Просчеты же могут приводить к нестабильности в работе предприятия. Из-за некорректно составленного прогноза компания может столкнуться с тем, что важное оборудование в самый ответственный момент выйдет из строя.

Во избежание подобных проблем внедряются и используются многими предприятиями специальные программные продукты. Такие системы обеспечивают автоматизацию процессов касательно управления ремонтами и ТО. Они сокращают временные затраты до минимума. Исключают человеческий фактор, а значит, сводят вероятность допущения ошибки при анализе и обработке данных к нулю.

Автоматизация позволяет управлять ремонтами более эффективно. От работоспособности оборудования напрямую зависит деятельность предприятия, его возможность выполнять планы по объему производства.

Автоматизированное управление ремонтами дает организации надежность и уверенность в завтрашнем дне. Повышает эффективность ее работы и конкурентоспособность. Современные информационные системы воздействуют на все бизнес-процессы.

Автоматизация ремонтов на предприятии дает следующее:

Планы на проведение техобслуживания интегрируются с производственными планами компании.
Снижаются риски в сервисной части. Это, в свою очередь, минимизирует производственные риски.
Оборудование работает надежно, постоянно находится в технической готовности. Это гарантирует компании стабильное функционирование, выполнение всех производственных задач.
Учитываются конструкционные особенности оборудования. Это упрощает процесс техобслуживания и ремонта, делает его более удобным и доступным.

Автоматизация ремонтов позволяет:

Освободить сотрудников от рутины. Это дает персоналу возможность использовать свое рабочее время более эффективно.
Оптимизировать расходы на ремонт оборудования и техники.
Исключить вероятность утери заявок, некачественной работы. Это снижает риск недовольства со стороны клиентов, санкций и штрафов.
Своевременно пополнять запас материалов и запчастей, необходимых для проведения ТОИР. Оптимизировать процесс МТО.
Сокращать бюджет плановых закупок техники и оборудования.
Принимать решение о судьбе техники на базе полной и точной информации.
Сокращать число простоев оборудования.
Экономить время руководителей, контролирующих процесс техобслуживания и ремонта. Управляющие решения принимаются более точно и оперативно.

Таким образом, автоматизация ТОИР делает предприятие более надежным, стабильным и успешным.

Автоматизация ТОИР в аграрном предприятии

Существуют разные программы ТОИР. Они отличаются функционалом, имеют свои особенности работы. Наиболее популярной и эффективной сегодня считается 1С ТОИР. Это современный гибкий продукт для управления производственными активами и ресурсами. Относится к системам класса ЕАМ.

Enterprise Asset Management (EAM) — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации

Позволяет планировать ремонты, ТО и управлять ими. Подходит для учета станков, техники, оборудования, сооружений и прочих активов. Дает возможность наладить взаимопонимание между техническими специалистами и финансистами. Позволяет выявлять проблемные места, повышать эффективность ремонта, техобслуживания, сокращать расходы на ТОИР.

1С ТОИР создана на базе платформы 1С, программное обеспечение которое знакомо широкому классу специалистов сельскохозяйственной отрасли. Поэтому может быть введена на предприятии любого размера и направления деятельности.

Основные функции 1С ТОИР:

ведение справочной информации, списка оборудования;
учет остатков деталей на складе, формирование потребности в запчастях;
ведение каталога запчастей;
формирование и корректировка плана-графика ТО и ремонтов на требуемый период;
планирование финансовых затрат;
регистрация, анализ, классификация дефектов;
составление отчетов о проделанных работах по устранению дефектов;
ведение учета состояния оборудования;
списание запчастей и т.п.

Данный продукт подходит:

директорам предприятий;
работникам ремонтных и учетных служб;
менеджерам, ответственным за развитие бизнеса;
руководителям подразделений, созданных для ведения сбытовой, снабженческой деятельности.

Работает 1С ТОИР достаточно просто. На этапе внедрения системы в нее вводятся исходные данные по каждому оборудованию, задействованному в процессе производства на предприятии и подлежащему ремонту и ТО. Задаются значения измеряемых показателей. Вводится информация о начальном состоянии, последних проведенных ремонтах, наработках, простоях, гарантиях. Делается это во вкладке «Учет оборудования и нормативов». Тут же задаются и нормативы для каждого объекта ремонта.

Формируется список нормативных документов, которые регламентируют периодичность проведения разных видов ремонта. На основании этой информации составляется план ремонтов и техобслуживания. Согласно ему, проводятся все необходимые работы. Они выполняются по нарядам. Информация о всех ремонтах фиксируется в 1С ТОИР. Система позволяет отслеживать выполнение работ по нарядам. Также она учитывает часть проделанной работы.

Программа ТОИР дает возможность устанавливать периодичность проведения ТО, текущего и капитального ремонтов по каждому оборудованию. Для визуального представления ремонтного цикла можно составлять график. Он формируется по единице оборудования либо определенному цеху, участку, всему предприятию.

В системе автоматически создается годовой отчет о потребности в материально-техническом обеспечении. Это дает предприятию возможность своевременно закупать необходимые для ремонта и обслуживания детали, инструменты и материалы.

Максимальный эффект от применения 1С ТОИР можно получить при интеграции данного продукта с «1С:ERP», «1С:УПП». Также возможен информационный обмен с программами АСУ ТП (SCADA).

Учет ремонтов и технического обслуживания на примере АПК

В любой сфере, особенно в сельском хозяйстве, в котором часто используются машины и техника, необходима программы для автоматизации ТОИР. Но, к сожалению, внедрение продуктов автоматизации ТОИР в сельском хозяйстве идет замедленными темпами. Это связано с тем, что подобные программы не учитывают специфику данной отрасли.

В аграрной сфере характер производства зерна, семян подсолнечника или свеклы сезонный. Техническое обслуживание и ремонт выполняются в межсезонье и требуют использования продвинутых инструментов планирования. Отказ от программ по автоматизации ТОИР не несет для аграриев ничего хорошего. Ручная обработка информации, ведение бумажной документации сопряжены с большими затратами времени, сил и вероятностью допущения грубой ошибки. Например, при ручном оформлении заказа может потеряться важная информация о запчасти. Это приведет к тому, что поставщик получит неполную или недостоверную информацию. Соответственно, предприятие АПК закупит неподходящую деталь. Поэтому в сельском хозяйстве целесообразно использовать программные продукты. Но они должны быть адаптированы под отрасль сельского хозяйства.

Ремонт и техническое обслуживание в АПК имеет свои особенности. И программное обеспечение может это учитывать. Например, для предприятий по растениеводству, где задействованы комбайны и грузовые автомобили, актуально создание электронных каталогов запчастей и паспортов оборудования, учет использования запасов запчастей и управление их хранением и применением.

Выбор подходящей сельскохозяйственному предприятию программы позволяет формировать структуру парка спецтехники (тракторов, землеройных машин, комбайнов), вести учет ремонтов оборудования, принимать решения о том, когда лучше покупать новую машину, а также своевременно закупать необходимые запчасти и материалы для проведения ТОИР. Все это способствует росту эффективности функционирования организации.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

Снижение затрат на ремонты;
Контроль качества ремонтных работ;
Снижение запасов МТО на складе;
Сокращение отказа оборудования.

Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР

Планово-предупредительные ремонты — ряд профилактических мероприятий по уходу за оборудованием. Сюда входят осмотры, чистка, замена изношенных деталей, настройка и т.п. Все это позволяет исключить работу техники в условиях сильного износа.

Условно систему ППР можно разделить на две части:

планово-предупредительные ремонты техники и оборудования по состоянию;
регламентированные ППР.

Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.

Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:

дата выдачи графика;
период, на который нужно сформировать план-график;
подразделение, для которого требуется график;
объекты на ремонт, которые требуется включить;
перечень видов ремонтов и ТО для графика.

Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.

Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.

Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».

Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».

От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.

Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.

методические указания для проведения практических работ для специальности "монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)"
учебно-методическое пособие

Братчин Виталий Викторович

Методические указания для выполнения практических работ разработаны в соответствии с требованиями Государственного образовательного стандарта ПМР для специальностей: «монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)».

Целью данного пособия, является оказание методической помощи преподавателям при проведении практических работ.

Главной задачей является:

-привлечение обучающихся к таким видам учебной деятельности, как практическиеработы, которые позволяют использовать приобретенные знания на практике;

— развитие самостоятельной деятельности обучающихся, что способствует развитию умения учиться, формированию способностей к саморазвитию, творческому применению полученных знаний, формированию технологической и информационной компетенций.

Рабочая тетрадь содержит указания к выполнению практических работ для студентов 3 курса, контрольные вопросы на которые студенту необходимо дать ответы в тетради.

В каждой работе указаны цели ее проведения, теоретические сведения по теме практической работы, справочные материалы, необходимое оборудование, описание хода работы с необходимыми рисунками, схемами, таблицами, расчетными формулами и погрешностями приборов.

Пособие предназначено для преподавателей среднего профессионального образования.

Скачать:

Вложение	Размер
prakticheskie2.docx	993.59 КБ

Предварительный просмотр:

Департамент внутренней и кадровой политики Белгородской области

Областное государственное автономное профессиональное образовательное учреждение

«ШЕБЕКИНСКИЙ ТЕХНИКУМ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ТРАНСПОРТА »

Зам. директора (по УМР)

Методические указания к выполнению практических работ

по учебной дисциплине

МДК 02.01 Эксплуатация промышленного оборудования

15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)

Составитель преподаватель ________________ В.В.Братчин

Рассмотрен на заседании цикловой комиссии

“___” _______ 2019 года.

Председатель ЦК ________

ТЕМАТИКА ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

Номер и наименование работы (занятия)

Количество аудиторных часов

Практическая работа №1 « Изучение конструкции и принципа действия измерительного прибора ».

Практическая работа №2 «Поверка измерительного прибора»

Практическая работа №3 «Изучение конструкции и принципа действия прибора для измерения температуры»

Практическая работа №4 «Изучение конструкции и принципа действия прибора для измерения двления»

Практическая работа № 5 «Изучение конструкции и принципа действия прибора для преобразования давления «Сапфир-22Д»

Практическая работа №6 «Изучение конструкции и принципа действия сигнализатора температуры.»

Практическая работа №7 « Изучение применения приборов технологического контроля на производстве»

Практическая работа №8 «Изучение устройства и правил выбора манометров »

Практическая работа № 9 «Способы измерения температуры ».

Практическая работа №10 «Изучение применения различных видов термопар на производстве»

Практическая работа №11 «Изучение различных видов приборов контроля уровня»

Практическая работа №12 «Выбор уровнемера» .

Практическая работа №13 «Изучение применения уровнемера-дифманометра»

Практическая работа № 14 «Изучение применения уровнемера-дифманометра».

Практическая работа № 1.

« Изучение конструкции и принципа действия измерительного прибора. ».

Цель работы: Изучение электроизмерительных приборов, используемых в лабораторных работах. Получение представлений о характеристиках стрелочных измерительных приборов. Получение навыков работы с цифровыми измерительными приборами.

Оборудование : Лабораторный стенд, четыре резистора, соединительные провода, источник тока.

Электроизмерительным прибором называется устройство, предназначенное для измерения электрической величины, например, напряжения, тока, сопротивления, мощности и т. д.

По принципу действия и конструктивным особенностям приборы бывают: магнитоэлектрические, электромагнитные, электродинамические, ферродинамические, индукционные, вибрационные и другие. На шкале электроизмерительных приборов нанесены условные обозначения, определяющие систему прибора, его техническую характеристику.

Отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины называют погрешностью измерения.

Точность измерения — качество измерения, отражающее близость его результатов к истинному значению измеряемой величины. Высокая точность измерений соответствует малой погрешности.

Погрешность измерительного прибора — разность между показаниями прибора и истинным значением измеряемой величины.

Результат измерения — значение величины, найденное путем ее измерения.

Наиболее существенным признаком для классификации электроизмерительной аппаратуры является измеряемая или воспроизводимая физическая величина, в соответствии с этим приборы подразделяются на ряд видов:

— амперметры — для измерения силы электрического тока- прибор для измерения силы тока в амперах. Шкалу амперметров градуируют в микроамперах , миллиамперах , амперах или килоамперах в соответствии с пределами измерения прибора.

В электрическую цепь амперметр включается последовательно с тем участком электрической цепи, силу тока в котором измеряют. Наиболее распространены амперметры, в которых движущаяся часть прибора со стрелкой поворачивается на угол крена, пропорциональный величине измеряемого тока.

— вольтметры — для измерения электрического напряжения ; измерительный прибор непосредственного отсчёта для определения напряжения или ЭДС в электрических цепях. Подключается параллельно нагрузке или источнику электрической энергии.

— мультиметры (иначе тестеры, авометры) — комбинированный электроизмерительный прибор , объединяющий в себе несколько функций. В минимальном наборе включает функции вольтметра , амперметра и омметра . Иногда выполняется мультиметр в виде токоизмерительных клещей . Существуют цифровые и аналоговые мультиметры.

Основные режимы измерений

-ACV ( англ. alternating current voltage — напряжение переменного тока) — измерение переменного напряжения.

-DCV ( англ. direct current voltage — напряжение постоянного тока) — измерение постоянного напряжения.

-DCA ( англ. direct current amperage — сила постоянного тока) — измерение постоянного тока.

-Ω — измерение электрического сопротивления.

Для обеспечения надёжной длительной работы измерительных приборов соблюдайте следующие правила:

-Не превышайте допустимых перегрузочных значений, указанных в заводской инструкции для каждого рода работы

-Когда порядок измеряемой величины неизвестен, устанавливайте переключатель пределов измерения на наибольшую величину.

-Перед тем, как повернуть переключатель для смены рода работы (не для изменения предела

измерения!), отключайте щупы от проверяемой цепи.

-Не измеряйте сопротивление в цепи, к которой подведено напряжение.

-Не измеряйте ёмкость конденсаторов, не убедившись, что они разряжены.

До подключения измерительного прибора к цепи необходимо выполнить следующие операции:

-выбор измеряемой величины: — V,

-выбор диапазона измерений соответственно ожидаемому результату измерений;

-правильное подсоединение зажимов измерительного прибора к исследуемой цепи.

1) Изучение паспортных характеристик стрелочных электроизмерительных приборов.

Для этого внимательно рассмотрите лицевые панели стрелочных амперметров и заполните таблицу 1:

1.1 Система измерительного механизма может быть индуктивной или цифровой

1.2 Для определения цены деления необходимо

Найти ближайшие деления обозначенные цифрами

Найти их разность R

Посчитать количество делений между цифрами N

Определить цену деления через отношение .

1.3 Абсолютная погрешность определяется как половина цены деления: .

2) Ознакомиться с лицевой панелью мультиметра. Подготовьте мультиметр для измерения постоянного напряжения. Включить источник постоянного напряжения. Измерить значения для различных выходных напряжений на клеммах. Результаты измерений занесите в таблицу 2:

3) Подготовьте мультиметр для измерения сопротивлений резисторов. Измерить значения сопротивлений резисторов. Результаты измерений занесите в таблицу 3:

Номинальное значение сопротивления, Ом

4) Контрольные вопросы :

Что такое предел измерения?___________________________________________________

Что такое абсолютная и относительная погрешности измерения?_____________________

___________________________________________________________________________________Что характеризует класс точности прибора?____________________________________________

В какой части шкалы измерения точнее и почему?__________________________________________________________________________

Практическая работа № 2

ПОВЕРКА ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ПРИБОРА

Цель работы: выполнить анализ организационных и проверочных мероприятий метрологической проверки средств измерений.

Поверка средств измерений — совокупность операций, выполняемых органами Государственной метрологической службы (другими уполномоченными органами, организациями) с целью определения и подтверждения соответствия средств измерений установленным техническим требованиям.

1. Средства измерений, подлежащие государственному метрологическому контролю и надзору, подвергаются поверке органами Государственной метрологической службы при выпуске из производства или ремонта, при ввозе по импорту и эксплуатации.

Эталоны органов Государственной метрологической службы, а также средства измерений, ими не поверяемые, подвергаются поверке государственными научными метрологическими центрами.

2. По решению Госстандарта России право поверки средств измерений может быть предоставлено аккредитованным метрологическим службам юридических лиц. Деятельность этих метрологических служб осуществляется в соответствии с действующим законодательством и нормативными документами по обеспечению единства измерений Госстандарта России.

3. Поверочная деятельность, осуществляемая аккредитованными метрологическими службами юридических лиц, контролируется органами Государственной метрологической службы по месту расположения этих юридических лиц.

4. Поверка средств измерений осуществляется физическим лицом, аттестованным в качестве поверителя в порядке, устанавливаемом Госстандартом России.

5. Поверка производится в соответствии с нормативными документами, утверждаемыми по результатам испытаний по утверждению типа средства измерений.

6. Результатом поверки является подтверждение пригодности средства измерений к применению или признание средства измерений непригодным к применению.

Если средство измерений по результатам поверки признано пригодным к применению, то на него или техническую документацию наносится поверительное клеймо или выдается "Свидетельство о поверке".

Форма "Свидетельства о поверке" приведена в приложении 1 и 1а.

Поверительные клейма наносят на средства измерений во всех случаях, когда конструкция средств измерений не препятствует этому и условия их эксплуатации обеспечивают сохранность поверительных клейм в течение всего межповерочного интервала.

Если особенности конструкции (или условия эксплуатации) средств измерений делают невозможным нанесение на них поверительных клейм, то поверительные клейма наносят на паспорт или формуляр средств измерений.

Если средство измерений по результатам поверки признано непригодным к применению, поверительное клеймо гасится, "Свидетельство о поверке" аннулируется, выписывается "Извещение о непригодности" или делается соответствующая запись в технической документации.

Форма "Извещения о непригодности" приведена в приложении 2.

В целях предотвращения доступа к узлам регулировки или элементам конструкции средств измерений, при наличии у средств измерений мест пломбирования, на средства измерений устанавливаются пломбы, несущие на себе поверительные клейма.

7. Ответственность за ненадлежащее выполнение поверочных работ и несоблюдение требований соответствующих нормативных документов несет орган Государственной метрологической службы или юридическое лицо, метрологической службой которого выполнены поверочные работы.

8. При выполнении поверочных работ на территории отдельного региона с выездом на место эксплуатации средств измерений орган исполнительной власти этого региона обязан оказывать поверителям содействие, в том числе:

предоставлять им соответствующие помещения; обеспечивать их соответствующим персоналом и транспортом; извещать всех владельцев и пользователей средств измерений о времени поверки.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ПОВЕРКИ

2.1. Средства измерений подвергают первичной, периодической, внеочередной и инспекционной поверке.

2.2. Первичной поверке подлежат средства измерений утвержденных типов при выпуске из производства и ремонта, при ввозе по импорту.

Первичной поверке могут не подвергаться средства измерений при ввозе по импорту на основании заключенных международных соглашений (договоров) о признании результатов поверки, произведенной в зарубежных странах.

2.3. Первичной поверке подлежит, как правило, каждый экземпляр средств измерений.

Допускается выборочная поверка.

2.4. Первичную поверку органы Государственной метрологической службы могут производить на контрольно-поверочных пунктах, организуемых юридическими лицами, выпускающими и ремонтирующими средства измерений.

2.5. Периодической поверке подлежат средства измерений, находящиеся в эксплуатации или на хранении, через определенные межповерочные интервалы.

2.6. Конкретные перечни средств измерений, подлежащих поверке, составляют юридические и физические лица — владельцы средств измерений.

Перечни средств измерений, подлежащих поверке, направляют в органы Государственной метрологической службы.

Органы Государственной метрологической службы в процессе осуществления государственного надзора за соблюдением метрологических правил и норм контролируют правильность составления перечней средств измерений, подлежащих поверке.

Проверка электроизмерительных приборов. Целью поверки электроизмерительных приборов вообще является установление соответствия точности прибора классу точности, указанному на его шкале или установление класса точности прибора.

Для обозначения класса точности приборов служит величина основной погрешности прибора, выраженная в процентах. Основная погрешность равна приведенной погрешности прибора, определенной в нормальных рабочих условиях.

Приведенная погрешность Y есть выраженное в процентах отношение абсолютной погрешности показания ΔА к номинальному значению прибора

Абсолютная погрешность есть разность между измеренным и действительным значением измеряемой величины: ΔА = А изм – А

Абсолютная погрешность с обратным знаком является поправкой прибора. А = – ΔА.

Согласно ГОСТу 1845-59, измерительные приборы делятся, но восемь классов точности: 0,05; 0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 1,5; 2,5; 4.

Поверка приборов производится методом непосредственного сравнения, заключающимся в сравнении показаний испытуемого прибора с показаниями образцового, погрешности которого известны.

Образцовая аппаратура должна обеспечивать точность измерения выше той, которую имеет проверяемый прибор.

Для получения надлежащей точности измерений, выбор измерения образцовых приборов должен быть сделан таким образом, чтобы стрелка прибора при отчете не находилась в первой трети шкалы.

При проверке вольтметра, как измеряемый, так и образцовый, включается параллельно, что обуславливает одинаковые напряжения на зажимах обоих вольтметров. Перед началом проверки необходимо убедиться, что стрелки прибора стоят на нулевом делении шкалы.

Поверка прибора производится в следующей последовательности:

по проверяемому прибору устанавливают напряжение с помощью латра, изменяя его плавно от 0 до номинального значения.

Поверка производится на каждой числовой отметке шкалы, у которой поставлено число, обозначающее значение измеряемой величины, и по образцовому прибору производят отчет действительного значения измеряемой величины (U 1 ). Затем, дойдя до конца шкалы, делает поверку при убывающих значениях измеряемой величины от конца шкалы до 0 (U 2 ). Абсолютная погрешность прибора определяется как среднее арифметическое двух поверок при возрастающем и убывающем напряжении

Δ U 0 = U n – U ср

При проверке амперметры, как измеряемый, так и образцовый, включается последовательно, так что по ним протекает один и тот же ток. Перед началом проверки необходимо убедиться, что стрелки прибора стоят на нулевом делении шкалы.

Поверка прибора производится в следующей последовательности:

по проверяемому прибору устанавливают силу тока (I 1 ) с помощью латра, изменяя его плавно от 0 до номинального значения. Поверка производится на каждой числовой отметке шкалы, у которой поставлено число, обозначающее значение измеряемой величины, и по образцовому прибору производят отчет действительного значения измеряемой величины. Затем, дойдя до конца шкалы, делает поверку при убывающих значениях измеряемой величины (I 2 ) от конца шкалы до 0. Абсолютная погрешность прибора определяется как среднее арифметическое двух поверок при возрастающей (II) и убывающей (12) силе тока.

Порядок выполнения работы:

Сформулируйте порядок организации и проведения поверки.
Сформулируйте порядок представления средств измерения на поверку в органы государственной метрологической службы.
Сформулируйте порядок поверки электроизмерительных приборов (амперметра, вольтметра).
Сделайте и запишите выводы.
Дайте ответы на контрольные вопросы.

В каких случаях на средства измерения наносится поверительное клеймо?
Что такое межповерочный интервал?
С кем согласуется график поверки средств измерений?
Как осуществляется проверка вольтметра?
Как осуществляется проверка амперметра?

Практическая работа № 3

Изучение конструкции и принципа действия прибора для измерения температуры

1.Ознакомиться с конструкцией и принципом действия манометрического термометра.

2. Выполнить поверку манометрического термометра. Сделать вывод о соответствии прибора классу точности.

1 Образцовый ртутный термометр ТТ.

Контрольный термометр TG.
Рабочий термометр ТКП 16 Сг ВЗТ4.
Термостат с подогревом.

Краткие теоретические сведения.

Принцип действия манометрических термометров основан на зависимости давления рабочего (термометрического) вещества в замкнутом объеме (термосистеме) от температуры. В соответствии с агрегатным состоянием рабочего вещества в термосистеме манометрические термометры подразделяют на газовые, жидкостные и конденсационные (парожидкостные).

Термосистема термометра (рисунок 1.1, а) состоит из термобаллона 1 капилляра 2 и манометрической пружины 3. Чувствительный элемент термометра (термобаллон) погружается в объект измерения, и термометрическое вещество в термобаллоне достигает температуры измеряемой среды. При изменении температуры рабочего вещества в термобаллоне изменяется давление, которое через капиллярную трубку передается на пружинный манометр, являющийся измерительным прибором манометрического термометра.

Термобаллон представляет собой цилиндр, изготовленный из латуни или специальных сталей, стойких к химическому воздействию измеряемой среды. Геометрические размеры термобаллона зависят от типа термометров и от задач измерения. Так, диаметр термобаллона находится в пределах 5—30 мм, а его длина 60—500 мм. Капилляр, соединяющий термобаллон с манометрической пружиной, представляет собой медную или стальную трубку с внутренним диаметром 0,1—0,5 мм. Длина капиллярной трубки в зависимости от эксплуатационных требований может быть от нескольких сантиметров до 60 м. Медные капилляры имеют стальную защитную оболочку, предохраняющую их от повреждений при монтаже и эксплуатации.

В зависимости от конструкции измерительной системы манометрические системы бывают показывающими, самопишущими, бесшкальными со встроенными датчиками для дистанционной передачи показаний на расстояние.

Газовые манометрические термометры . Они предназначены для измерения температуры от —150 до +600°С. Термометрическим веществом здесь служат гелий или азот. Для газовых манометрических термометров характерны большие размеры термобаллонов (диаметр 20—30 мм, а длина 250—500 мм) и, как следствие этого, их значительная инерционность.

Погрешность от температуры окружающей среды часто компенсируют путем установки биметаллической пластины 4 (рис. 1.1, а), расположенной между манометрической пружиной и указателем.

При измерениях с повышенной точностью и при использовании длинных капилляров применяют дифференциальную систему, состоящую из основного манометрического термометра и компенсирующего (без термобаллона), капилляр которого примыкает к капилляру основного термометра. Таким образом, на указатель прибора действует разность перемещений двух манометрических пружин, что практически исключает температурную погрешность окружающей среды.

Жидкостные манометрические термометры. В качестве термометрического вещества здесь используется ртуть под давлением 10—15 МПа при комнатной температуре или толуол, ксилол, пропиловый спирт, силиконовые жидкости и т. п. при давлении 0,5-5 МПа. При ртутном заполнении диапазон измерений лежит в пределах —30—600°С, а для органических жидкостей 150—300°С. Ввиду того что жидкость практически несжимаема, объем термобаллона в жидкостных манометрических термометрах в отличие от газовых должен быть согласован со свойствами используемой манометрической пружины.

В жидкостных манометрических термометрах, как и в газовых, имеет место погрешность от изменения температуры окружающей среды. Для уменьшения этой погрешности принимаются те же меры, которые принимались для газовых термометров. Кроме того, для компенсации указанной погрешности как для жидкостных, так и для газовых манометрических термометров, используют инварный компенсатор. Действие этого компенсатора основано на том, что в капиллярную трубку помещается проволока из инвара и рабочее вещество оказывается в кольцевом зазоре между проволокой и стенкой капилляра. Диаметр проволоки выбирают таким, чтобы при повышении температуры в капилляре приращение кольцевого зазора было тем же, что и приращение жидкости в зазоре.

Конденсационные манометрические термометры. В качестве термометрического вещества в этих термометрах используются легкокипящие жидкости, в частности пропан, этиловый эфир, ацетон, толуол, хлористый метил и т.п. В зависимости от используемого рабочего вещества диапазон измерений лежит в интервале от – 50 до 350°С. Специально изготовленные конденсационные термометры применяются для измерения сверхнизких температур, например при заполнении гелием для измерения температуры от 0,8 К. Термобаллон термометра (рисунок 1.1, б) заполнен конденсатом на 0,7-0,75 объема, над конденсатом находится насыщенный пар этой жидкости. Капилляр в этих термометрах опущен в термобаллон так, чтобы его открытый конец находился в жидкости и в том случае, когда при максимальной температуре в термобаллоне остается часть жидкости. Капилляр и манометрическая пружина заполняются обычно высококипящей жидкостью,которая служит для передачи давления от термобаллона к манометрической пружине.

Конденсационным термометрам присущи гидростатическая погрешность и погрешность от изменения барометрического давления. Первая из этих погрешностей компенсируется аналогично жидкостным манометрическим термометрам, а вторая имеет место лишь на начальном участке шкалы, когда давление в термосистеме невелико.

В настоящее время промышленностью выпускаются манометрические термометры с унифицированными пневматическим и электрическим (постоянного тока) выходными сигналами классов точности 1; 1,5; 2,5.

Важное достоинство этих термометров — возможность использования их на взрывоопасных объектах.

К их недостаткам относят необходимость частой поверки из-за возможной разгерметизации прибора и сложность ремонта, а также большие во многих случаях размеры термобаллона для газовых манометрических термометров.

Манометрические термометры, используемые в промышленности, имеют классы точности 1—4.

Поверка манометрического термометра рабочего и контрольного проводится методом сравнения их показаний с показаниями образцового термометра в 5 точках равномерно расположенных по шкале и по реперным точкам 0°С и 100°С.

Для поверки 0°С термометры погружают в термостат с тающим льдом. Для поверки 100°С термометры погружают в термостат с кипящей водой. Выдерживают 3 минуты.