Содержание
Дневник производственной практики по токарным станкам
Данный дневник посвящен моему опыту прохождения производственной практики на предприятии, где я осваивал работу на токарных станках. В течение практики я погрузился в мир токарной обработки, изучая различные типы станков, их устройство, принцип работы и методы обработки материалов.
Производственная практика ― это неотъемлемая часть обучения любого инженера-механика. Она позволяет не только закрепить теоретические знания, полученные в университете, но и получить практический опыт работы с реальным оборудованием, освоить навыки, необходимые для успешной работы в профессиональной среде.
В рамках моей производственной практики я был направлен на предприятие, специализирующееся на производстве деталей для различных отраслей промышленности. Моей задачей было освоить работу на токарных станках, которые являются одним из ключевых элементов процесса механической обработки.
Токарные станки ⎻ это универсальное оборудование, которое позволяет выполнять широкий спектр операций, таких как точение, фрезерование, сверление, нарезание резьбы и многое другое. Они широко применяются в различных отраслях, от машиностроения до авиационной промышленности.
Прохождение практики на токарных станках позволило мне не только ознакомиться с принципами работы этого оборудования, но и получить практические навыки, которые я смогу использовать в своей будущей профессиональной деятельности.
В этом дневнике я подробно опишу свой опыт прохождения практики, включая описание рабочего места и оборудования, выполненные работы, полученные навыки, а также проблемы, с которыми я столкнулся, и способы их решения.
Надеюсь, что этот дневник будет полезен не только мне, но и другим студентам, которые планируют проходить практику на токарных станках.
Описание рабочего места и оборудования
Мое рабочее место располагалось в цехе механической обработки, где были установлены различные токарные станки. Я работал на станке модели 16К20, который является одним из самых распространенных типов токарных станков. Этот станок отличается своей универсальностью и высокой точностью обработки.
Станок 16К20 состоит из следующих основных элементов⁚
- Станина ― основа станка, на которой крепятся все остальные элементы.
- Шпиндель ⎻ вращающийся элемент, на котором закрепляется обрабатываемая деталь.
- Суппорт ― подвижная часть станка, которая несет режущий инструмент.
- Система подачи ― механизм, который обеспечивает движение суппорта вдоль оси обработки.
- Система управления ― блок управления, который позволяет задавать параметры обработки.
На станке 16К20 можно выполнять различные операции, такие как точение наружных и внутренних поверхностей, нарезание резьбы, сверление, зенкерование и т.д.
Кроме того, на рабочем месте были доступны различные инструменты, которые необходимы для работы на токарном станке. К ним относятся⁚
- Режущие инструменты ⎻ резцы, сверла, фрезы, которые используются для обработки материала.
- Зажимные устройства ⎻ патроны, тиски, которые используются для закрепления обрабатываемой детали.
- Измерительные инструменты ― штангенциркули, микрометры, которые используются для контроля размеров обрабатываемой детали.
- Инструменты для заточки ⎻ бруски, точильные круги, которые используются для заточки режущих инструментов.
Все инструменты были расположены в специально отведенных местах, что обеспечивало удобство и порядок на рабочем месте.
Выполненные работы и полученные навыки
В ходе производственной практики я имел возможность выполнить ряд работ на токарном станке, что позволило мне приобрести ценные практические навыки.
Сначала я освоил основные операции, такие как⁚
- Установка и закрепление детали в патроне ⎻ я научился правильно выбирать патрон, устанавливать деталь, зажимать ее с необходимым усилием и центровать относительно оси вращения.
- Выбор и установка режущего инструмента ⎻ я освоил правила выбора резца в зависимости от материала детали, типа обработки и требуемой точности. Научился правильно устанавливать резец в суппорт, обеспечивая его надежную фиксацию.
- Настройка параметров обработки ― я научился устанавливать скорость вращения шпинделя, подачу суппорта, глубину резания, чтобы обеспечить оптимальные условия обработки и получить требуемое качество поверхности.
- Контроль размеров детали ⎻ я освоил использование измерительных инструментов для контроля размеров детали, чтобы убедиться в соответствии ее размеров чертежу.
Помимо базовых операций, я также освоил более сложные виды обработки, такие как⁚
- Точение конусов ― я научился устанавливать угол наклона резца, чтобы получить конусную поверхность с заданным углом.
- Нарезание резьбы ― я освоил различные методы нарезания резьбы, включая нарезание метчиками и резцами.
- Сверление и зенкерование ⎻ я научился правильно выбирать сверло и зенкер в зависимости от диаметра отверстия, устанавливать их в шпиндель и выполнять обработку.
В процессе выполнения работ я также получил ценные навыки, связанные с безопасностью работы на токарном станке. Я научился правильно использовать защитные средства, соблюдать правила техники безопасности, чтобы избежать несчастных случаев.
Полученные навыки и знания позволят мне уверенно работать на токарном станке, выполнять различные виды обработки материалов и создавать качественные детали.
Проблемы и их решения
В ходе производственной практики я столкнулся с рядом проблем, которые потребовали от меня внимания и поиска решений.
Одной из первых проблем стала неправильная установка резца. Из-за неправильного выбора угла установки резца деталь получалась с неровной поверхностью. Я решил эту проблему, изучив правила выбора угла установки резца в зависимости от типа обработки и материала детали.
Другой проблемой стала неправильная настройка параметров обработки. Из-за неправильно установленной скорости вращения шпинделя или подачи суппорта деталь получалась с неправильными размерами или неровной поверхностью. Я решил эту проблему, изучив правила выбора параметров обработки в зависимости от типа обработки, материала детали и требуемой точности.
Также я столкнулся с проблемой вибрации станка. Вибрация могла привести к неправильной обработке детали, повреждению инструмента и ухудшению качества поверхности. Я решил эту проблему, проверив крепление детали в патроне, выбрав правильный режим обработки, а также убедившись в отсутствии люфтов в подшипниках станка.
Еще одной проблемой стала неправильная заточка резца. Тупой резец не мог обеспечить необходимую точность обработки и приводил к появлению заусенцев на детали. Я решил эту проблему, изучив правила заточки резца, а также используя специальные приспособления для заточки.
В решении всех этих проблем мне помогали опытные рабочие и мастера, которые делились со мной своими знаниями и опытом. Я уверен, что полученные знания и навыки помогут мне в будущем избегать подобных проблем при работе на токарном станке.
