Крупнейшие литейные заводы России: обзор предприятий. Состояние и перспективы литейного производства россии

«Вертолеты России» выкупили у Сбербанка долг в 916 млн руб. обанкротившегося Савеловского машиностроительного завода, градообразующего предприятия города Кимры. К его спасению будет привлечена компания «Стан» Сергея Недорослева

Финансовые трудности

Холдинг АО «Вертолеты России» (входит в госкорпорацию «Ростех») погасил долг ​Савеловского машиностроительного завода (СМЗ) в размере около 916,5 млн руб. перед Сбербанком, чтобы не допустить приостановки деятельности предприятия, входящего в одну из структур «Ростеха» и являющегося градообразующим предприятием города Кимры (Тверская область). Об этом РБК сообщили в пресс-службе «Ростеха».

СМЗ занимается техническим оснащением военно-промышленного и машиностроительного комплексов. «Самостоятельно исполнить обязательства СМЗ не мог ввиду сложного финансового состояния», — сообщили в госкорпорации

В сложном финансовом состоянии СМЗ находится давно. Как рассказал РБК собеседник, проработавший на заводе более 15 лет, еще в 2012 году на предприятии начались перебои с выплатой зарплаты. «До сих пор перед некоторыми работниками задолженности не погашены или погашены частично», — рассказал источник РБК. В настоящее время возбуждено уголовное дело по факту невыплат десяткам работников завода.

РБК направил запрос на Савеловский машиностроительный завод по поводу текущего состояния. По телефону, указанному на сайте СМЗ, сказали: «Какая пресс-служба? Мы теперь банкроты! Вы хоть знаете, что это такое?»

Попытка оздоровления

В 2013–2014 годах Сбербанк открыл Савеловскому заводу несколько кредитных линий на общую сумму около 1,5 млрд руб. Деньги предназначались на модернизацию, капитальный ремонт, пополнение оборотных средств и пр. Поручителем по договору выступил владелец СМЗ — холдинг «Станкопром», принадлежащий «Ростеху». В качестве залога выступало 100% завода.

Однако кредиты не помогли заводу выйти из кризиса. В феврале 2017 года решением суда СМЗ был признан банкротом. К этому времени завод использовал кредитные средства на сумму чуть менее 1 млрд руб.

Суд со Сбербанком

В апреле 2017 года Сбербанк обратился в суд с требованием взыскать с поручителя — АО «Станкопром» — сумму использованного кредита в размере около 916,5 млн руб., следует из решения Арбитражного суда. Свои обязательства по своевременному погашению кредита СМЗ перед Сбербанком не выполнил, «допускалась систематическая просрочка платежей», указано в судебном акте. Представители АО «Станкопром» в суде против удовлетворения требований банка не возражали, сказано в материалах дела.

27 ноября Арбитражный суд Москвы удовлетворил требования Сбербанка в полном объеме. По решению суда права на акции СМЗ, предмет залога, должны были перейти к Сбербанку.

В декабре 2017 года, до обнародования мотивировочной части решения суда, по просьбе Сбербанка произошла замена истца. Банк указал, что в июле 2017 года он продал права на долг СМЗ «Вертолетам России», поэтому и права на залог в рамках судебного спора должны перейти к этому холдингу. Финансовые условия сделки стороны раскрывать не стали.

В Сбербанке и «Вертолетах России» от комментариев отказались.

4 декабря Арбитражный суд Москвы опубликовал мотивировочную часть решения. Как указано в судебном акте, требования банка удовлетворены в полном объеме. Одновременно суд удовлетворил просьбу Сбербанка и обратил взыскание на акции СМЗ в пользу «Вертолетов России»​.

Для того чтобы погасить долг, суд постановил продать 100% доли СМЗ с публичных торгов. Ее начальную стоимость суд установил в размере 558,7 млн руб.​

Операция по спасению

«Ростеху» потребовалось использовать схему с выкупом акций СМЗ у Сбербанка и их последующей продажей с публичных торгов, чтобы спасти СМЗ от приостановки деятельности, рассказали РБК в госкорпорации.

Как уточнил РБК близкий к «Ростеху» источник, затем на базе СМЗ будет создано совместное предприятие с частным партнером. Это будет новое юрлицо, потому что «с этим юрлицом ничего доброго уже не получится», подытожил собеседник РБК.
Выставить предприятие на торги — это формальная обязанность, отмечает источник РБК, близкий к «Ростеху». «Когда идет речь об истребовании долгов, суд по формальным признакам обязан вынести решение о реализации предмета залога. Но имущество реализовано быть не может, потому что оно находится в процедуре банкротства. А доли в юрлице ничем не обременены, и они должны быть проданы», — пояснил он. Стоимость этих долей определяется исходя из стоимости активов, добавил собеседник РБК. «Однако 558,7 млн руб. — цифра не реалистичная, она завышена в разы», — утверждает источник, отмечая, что в «Ростехе» как раз рассчитывают на то, что за эту сумму СМЗ никто не купит и завод останется в собственности его структур.

Опрошенные РБК юристы подтвердили такой порядок реализации судебного решения. «Суд не может напрямую обратить взыскание на акции компании, которая находится в процедуре банкротства. Это можно сделать только через публичные торги», — пояснил партнер Tertychny Agabalyan Марат Агабалян. «Закон об исполнительном производстве предусматривает единственную форму реализации заложенного имущества стоимостью свыше 500 тыс. руб. — в форме публичных торгов», — добавил юрист компании «Лемчик, Крупский и партнеры» Кирилл Захаров.

Частно-государственное будущее

Потенциальный частный партнер «Ростеха» по восстановлению СМЗ — станкостроительная компания «Стан», рассказали РБК в госкорпорации, подтвердив планы создания СП и образования нового юрлица. Согласно бизнес-плану, «Стан» предоставит технологическое оборудование и привлечет дополнительные кадры.

Компания «Стан» не смогла предоставить РБК оперативный комментарий.

Если переговоры завершатся успешно, то создаваемое СП и «Станкопром» выкупят долг СМЗ, сообщили в госкорпорации. СП будет специализироваться на механической обработке деталей, уточнили в «Ростехе».

Каким образом будут распределены доли в предполагаемом СП, говорить пока рано, так как необходимые решения еще не приняты, отмечают в «Ростехе», подчеркивая, что доля госкорпорации будет такой, чтобы «Ростех» мог формировать стратегию развития предприятия и влиять на его ключевые процессы.

Сроки создания СП и другие значимые параметры будут определены в процессе оценки активов и структурирования сделки, подытожили в «Ростехе».

Переговоры о судьбе ПЛМЗ госмонополия засекретила.

В Курганской области «Петуховский литейно-механический завод» (ПЛМЗ, 99,9% принадлежит РЖД) оказался на грани полной остановки. На предприятии полностью отключено энергоснабжение из-за крупнейшей заложенности, сотрудники, перед которыми накоплено 18 млн долгов по зарплате, вынуждены увольняться. Пока представители РЖД и региональные чиновники за закрытыми дверями пытаются найти вариант сохранения производства, муниципалы стараются достичь с энергетиками договоренности и возобновить снабжение предприятия — в противном случае запустить при необходимости котельные завода в зимний период будет крайне проблематично, кроме того, существует высокая вероятность масштабных порывов. Однако о намерении гасить долги перед энергетиками и сотрудниками представители РЖД не сообщают, а сам план экономического спасения завода, требующий сотен миллионов рублей, застрял на согласовании в руководстве госмонополии. В профсоюзе завода считают «псевдо документ» созданным исключительно «для галочки», а доведенные до отчаяния сотрудники пишут обращения на имя президента России, прося о вмешательстве в судьбу актива госкомпании. Тем временем, актив РЖД выплачивает персоналу по 2 тысячи рублей за май, а в муниципалитете вполне допускают социальный взрыв.

Прошедшие переговоры с участием заместителя начальника по экономике, финансам и корпоративной координации ЮУЖД и председателя совета директоров ПЛМЗ Александра Сельменских, врио директора Департамента промышленности Курганской области Александра Константинова, руководства завода, по сведениям источников издания, не дали ожидаемых результатов.

Проект стабилизации экономической ситуации, от которого зависит дальнейшее существование завода, до сих пор не одобрен руководством РЖД.

«Проект есть: это большой документ на 60 страницах, где поэтапно расписаны сроки гашения долгов, инвестиционная программа. Пока он направлен в Москву и находится там на рассмотрении РЖД», — говорит знакомый с ситуацией источник издания в правительстве Зауралья.

Тем временем предприятие оказалось на грани полной остановки, после которой возобновить деятельность будет крайне проблематично — после выполнения заказа завод был отключен от энергоснабжения. Долг перед энергосбытовой компанией «Восток» составил более 20 млн рублей. Общая задолженность предприятия превысила 100 млн рублей, в том числе 8,8 млн — по налогам, в связи с неуплатой которых заведено уголовное дело.

«Мы направили обращение в энергосбытовую компанию с просьбой не отключать предприятие на период отопительного сезона. Такие действие фактически приведут к консервации завода. На предприятии две автономные котельные, в качестве топлива используются пеллеты. Есть запас до нового года, но для работы котельных нужно электричество. Если сейчас отключить и слить воду, то в зимний период при необходимости запустить производство это будет крайне сложно сделать и может привести к авариям. Завод для Петуховского района очень важен с точки зрения занятости. В случае остановки для трудоустройства людей нет нужного количества свободных рабочих мест. Такая ситуация приведет к местному социальному взрыву», — говорит заместитель главы района Андрей Воронков.

В настоящее время на предприятии трудоустроено 258 человек. Около полугода они находятся, в основном, в режиме простоя с сохранением выплаты 2/3 от оклада. При появлении заказов часть сотрудников задействуют на производстве, после чего снова отправляют в простой. Долг перед персоналом достиг 18 млн рублей. При этом добиваться выплат сотрудникам пришлось через суд. По данным профсоюза ПЛМЗ, четкого графика гашения долга не представлено, последнюю выплату персонал получил несколько дней назад — аванс за май 2018 года (в среднем по 2 тысячи рублей). При этом полностью долг за май не покрыт.

«Люди увольняются каждый день по 3-4 человека. Когда численность на предприятии была свыше 300 человек, нас предупреждали о предстоящем сокращении 90 человек. Однако судя по тому, что происходит, «добровольные» увольнения нивелируют эти намерениях. О планах восстановления деятельности говорят давно, но, на мой взгляд, прошедшие переговоры — это мероприятие для галочки. В августе к нам приезжал (вице-президент РЖД по закупочной деятельности) Чебунин. Мы надеялись тогда, что что-то изменится. Но со стороны компании идет абсолютное бездействие. Завод очень важен — он обеспечивает работой не только жителей Петухово, но и соседних сел. На территории это единственное крупное предприятие, где можно получить хорошую по меркам села зарплату (средняя зарплата на ПЛМЗ — около 20 тыс. рублей). Сотрудники доведены до отчаяния, пишут жалобы в администрацию президента», — рассказала «Правде УрФО» председатель профсоюза ПЛМЗ Марина Соседова.

По данным сотрудников, в 2010-2012 годах РЖД пытались продать завод, посчитав его непрофильным активом, однако покупателей на объект не нашлось. На положении ПЛМЗ крайне негативно сказались сокращение корпоративных заказов и «кабальные договорные условия», предложенные госмонополией — расчет за исполненный заказ осуществлялся в течение 45 дней, что не давало возможности оперативно закупать сырье для производства.

«Для полноценного восстановления деятельности завода нужна инвестпрограмма. Ее просчитывали еще два года назад. На тот момент только на модернизацию литейного производства было необходимо около 100 млн рублей, из которых 50 млн — на строительство нового блочного корпуса цеха, так как действующий построен в 1938 году и сильно изношен. Остальные средства — на приобретение оборудования. Действующие печи работают на коксующемся угле, хотя в современных производствах давно применяют сталеплавильные дуговые печи. Нужно понимать, что 100 млн — это самый минимум средств, который необходим. Модернизация потянет за собой обновление ремонтной базы, то есть дополнительные затраты», — рассказал источник издания, знакомый с производством.

Ранее представители ЮУЖД в ответе на официальный запрос издания сообщили, что «в рамках бизнес-плана рассматривается установка современного индукционного плавильного комплекса, позволяющего обеспечить выпуск продукции высокого качества и надежности», и намерение провести «незначительное сокращение численности сотрудников органа управления завода».

«Правда УрФО» обратилась в ЮУЖД с просьбой предоставить комментарий и подробно описать план, если таковой имеется, выведения предприятия из кризисной экономической ситуации. Однако в течение трех дней ответа от структуры РЖД так и не последовало, а секретарь замначальника ЮУЖД Сельменских сообщила, что руководитель давать комментарии по телефону не намерен.

Как ранее сообщала «Правда УрФО», в настоящее время на заводе введена процедура наблюдения. По мнению эксперт-аналитика АО «Финам» Алексея Калачева, РЖД способны вывести предприятие из кризисного состояния, лишь нарастив уставный капитал на сумму, необходимую для погашения долгов, и немного подняв цены на закуп продукции. Но госмонополия может использовать и процедуру банкротства с целью очищения актива от долгов. Пока железнодорожный гигант выбирает наиболее выгодный вариант, отчаявшиеся сотрудники увольняются и ищут места для заработка вне Курганской области.

77032190184 Организатор торгов конкурсный управляющий ОАО «КЛЗЦ», ИНН 5019000814, 142927, Московская обл., г. Кашира, ул. Центролит, 7 (Решение Арбитражного суда Московской области по делу №А41-78957/14) Цуцких Е.В. сообщает, что повторные торги в электронной форме по продаже имущества ОАО «КЛЗЦ», открытые по составу участников с закрытой формой представления предложений о цене имущества, объявленные в газете «Коммерсантъ» №26 от 11.02.2017 г. (сообщение №77032122277) признаны организатором торгов несостоявшимся по причине отсутствия заявок. Организатор торгов конкурсный управляющий Цуцких Е.В. сообщает о проведении торгов в форме публичного предложения по продаже имущества ОАО «КЛЗЦ», на электронной торговой площадке ООО «Системы ЭЛектронных Торгов» (юридический адрес: 107143 г. Москва, ул. Вербная, д. 6, стр. 1.), адрес в сети Интернет: http://bankruptcy.selt-online.ru Продаже подлежит Лот №1 — Имущество должника (основные средства, права требования, доли в уставном капитале). Начальная цена продажи имущества: 117 850 795 руб. 20 коп. Дата первого дня приема заявок — 17.04.2017 г. Срок продажи имущества по начальной цене 5 (пять) рабочих дней с даты начала приема заявок. Период, по истечении которого последовательно снижается цена предложения — каждые 5 (пять) рабочих дней по истечении срока продажи Имущества по начальной цене продажи. Величина снижения начальной цены (шаг снижения) — 10 (десять) % от начальной цены продажи Имущества.. Срок, по истечении которого последовательно снижается указанная начальная цена по лоту №1: 17.04.2017 г. — 23.04.2017 г. — начальная цена, 24.04.2017 г. — 01.05.2017 г. -снижение на 10% от начальной цены, 02.05.2017 г. — 10.05.2017 г. — снижение на 20% от начальной цены, 11.05.2017 г. — 17.05.2017 г. — снижение на 30% от начальной цены, 18.05.2017 г. — 24.05.2017 г. — снижение на 40% от начальной цены, 25.05.2017 г. — 31.05.2017 г. -снижение на 50% от начальной цены. Для участия в торгах заявитель регистрируется на электронной торговой площадке: bankruptcy.selt-online.ru, с 15.04.2017 г. (время московское), по адресу электронной площадки, подает заявку, а также представляет Организатору торгов: для юридических лиц: нотариально заверенные копии свидетельств ОГРН, ИНН, учредительных документов; подтверждение полномочий органов управления, решения органа управления на участие в торгах и совершение сделки, доверенность на представителя, копию бухгалтерского баланса на последнюю отчетную дату с отметкой налогового органа; для физических лиц: копия паспорта; нотариально заверенные копии: доверенности представителя физического лица, ИНН; согласия супруга на совершение сделки, подтверждение платежеспособности. Все документы должны соответствовать требованиям законодательства РФ. Документы, содержащие помарки, подчистки, исправления и т.п., не рассматриваются. Победителем торгов признается участник, предложивший за предмет торгов наиболее высокую цену. Размер задатка для участия в торгах 20% процентов от начальной цены продажи. Задаток вносится после заключения договора о задатке на р/с 40702810401100009796 в АО «Альфа-Банк», к/с 30101810200000000593, БИК 044525593, получатель: ОАО «КЛЗЦ», ИНН 5019000814. Решение организатора торгов о допуске или об отказе в допуске к участию в торгах принимается в соответствие п. 12 ст. 110 ФЗ «О несостоятельности (банкротстве)» №127-ФЗ от 26.10.2002 г. К участию в торгах допускаются юр. и физ. лица, а также ИП, своевременно подавшие заявку и перечислившие задаток. Оформление участия в торгах осуществляется в порядке, установленном ФЗ №127 «О несостоятельности (банкротстве)», Регламентом электронной площадки. Подведение результатов торгов производится по окончании торгов по месту их проведения. Решение организатора торгов об определении победителя оформляется протоколом о результатах проведения торгов. В течение 5 дней конкурсный управляющий направляет победителю торгов предложение заключить договор купли-продажи имущества с приложением проекта договора. Ознакомление с имуществом проводится с 15.04.2017 г. по 31.05.2017 г., по предварительной записи по телефону: 8-905-569-99-99 (по месту нахождения имущества).

«ОМЗ — Литейное производство» потратилось на модернизацию и оказалось на грани банкротства из-за спада в добывающей отрасли: обязательства компании превысили ее активы почти на 300 млн рублей.

Металлургическая компания , входящая в группу » «, контролируемую , производит стальное литье для энергетической, нефте– и газодобывающей, судостроительной, горнодобывающей промышленности. Из–за спада в добывающей отрасли предприятие оказалось в сложном финансовом положении: его чистые активы (разница между суммой активов и обязательствами) стала отрицательной: –294 млн рублей, что свидетельствует о возможном банкротстве, ликвидации компании. Сейчас изучается возможность передачи имущества этого завода более успешному подразделению ОМЗ — . С июля этого года , гендиректор «ОМЗ–Спецсталь», руководит также и ООО «ОМЗ — Литейное производство».

Экономика подвела

Финансовые результаты «ОМЗ — Литейное производство» с начала 2015 года не раскрываются. Скорее всего, хвастаться нечем, а итоги 2014 года были весьма плачевными — долговая нагрузка многократно возросла: долгосрочные займы и кредиты увеличились более чем в 4 раза — до 414 млн рублей, а краткосрочные выросли на 40% — до 699 млн рублей. Спад в экономике, заморозка крупных инвестпроектов в горнодобывающей отрасли, предприятия которой являются основными заказчиками «ОМЗ — Литейное производство», привели к тому, что по итогам 2014 года выручка сократилась на 30% — до 1,3 млрд рублей, убыток превысил 344 млн рублей.

Стечение обстоятельств

Стремительный рост долговой нагрузки «ОМЗ — Литейное производство» объясняется масштабной модернизацией завода, которую планировалось завершить к концу 2014 года. Однако в результате ухудшения рыночной конъюнктуры значительная часть обновленных мощностей завода осталась невостребованной.

«Сейчас прорабатывается вопрос о слиянии металлургических предприятий. В ситуации значительной недозагрузки мощностей «ОМЗ — Литейное производство» объединение заводов позволит подключить литейные цеха к выполнению вспомогательных операций по заказам «ОМЗ–Спецсталь». А также появится возможность выигрывать тендеры по заказам, которые включают одновременно и заготовки из спецсталей, и литье», — говорит Сергей Ерошкин.

Перемены к лучшему

Почти весь 2014 год и в начале этого года металлургический сектор, по данным » «, демонстрировал спад. В последнее время наметилась позитивная динамика. По итогам 7 месяцев 2015 года местные металлурги нарастили выпуск на 7,6%.

Сергей Ерошкин надеется, что литейное производство возрастет по итогам 2015 года на 5%, до 18 тыс. т стали. Причем ее удастся продать на 20% дороже, чем в 2014 году. В результате выручка возрастет на 27% — до 1,7 млрд рублей.

Улучшение рыночной ситуации отмечают и на , чья «дочка» » » тоже едва избежала банкротства. Кировскому заводу удалось занять доминирующее положение в реестре кредиторов и убедить суд не вводить конкурсное производство, что, по сути, означает признание предприятия банкротом и распродажу его имущества.

Вместо этого Кировский завод надеется реанимировать «Петросталь». Пока ему это удается. На предприятии сообщили «ДП», что в июле завод увеличил реализацию продукции на 66% в сравнении с июнем — до 10,6 тыс. т, а выручка за тот же период возросла на 73%, до 355 млн рублей.

Выделите фрагмент с текстом ошибки и нажмите Ctrl+Enter

Девиз съезда действительно отражает значительную роль литейного производства и развитии машиностроительного комплекса России. На долю литых деталей в среднем приходится 50 -70% массы (в станкостроении до 90%) и 20 — 22%стоимости машин.

Как правило, литые детали несут высокие нагрузки в машинах и механизмах и определяют их эксплуатационную надежность, точность и долговечность. Поэтому к качеству отливок в настоящее время предъявляются повышенные требования.

Понятие «Качественное литье» объединяет комплекс требований к литой детали, применяемой в машинах и механизмах различных отраслей промышленности. Основными требованиями являются: прочностные и эксплуатационные характеристики, геометрическая и размерная точность, чистота поверхности, товарный вид, минимальные припуски на механическую обработку.

Процесс получения качественной отливки складывается из двух основных технологических комплексов: получение качественного расплава и приготовления литейной формы Однако, даже при качественном выполнении этих технологических процессов может образоваться брак отливок при заливке сплава в форме и охлаждении отливки в контакте с материалом формы. Поэтому технологический цикл получения литой детали является длительным и ответственным.

Первый технологический комплекс складывается из следующих технологических приемов: подготовка шихтовых материалов и расплавление их в плавильном агрегате, термо-временная обработка расплава в печи, внепечная обработка расплава (модифицирование, рафинирование) и заливка его в литейную форму.

Второй комплекс: приготовление формовочной и стрежневой смесей, изготовление форм и стрежней, сборка форм и подача их на заливку (при изготовлении форм из песчано-глинистых и холодно-твердеющих смесей) или изготовление металлических форм при литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье и др. После заливки, затвердевания и охлаждения в форме производятся процессы выбивки, очистки, термообработки, грунтовки отливок.

Несмотря на применение большого количества технологических приемов и значительного перечня материалов, литейного и вспомогательного оборудования для производства качественной отливки литейное производство в России занимает лидирующее положение среди других заготовительных производств машиностроительного комплекса таких как сварка и кузница. Только литейное производство позволяет получить сложные по конфигурации и геометрии фасонные заготовки с внутренними полостями из черных и цветных сплавов развесом от нескольких граммов до 200 тонн.

Литейное производство является наиболее наукоемким, энергоемким и материалоемким производством. При разработке теоретических основ технологических процессов применяются основные науки: физика, химия, физическая химия, гидравлика, математика, материаловедение, термодинамика и другие прикладные науки.

Для производства 1 тонны годных отливок требуется 1,2-1,7 тонн металлических шихтовых материалов, ферросплавов, модификаторов, переработка и подготовка 3-5 тонн формовочных песков (при литье в песчано-глинистые формы), 3-4 кг связующих материалов (при литье в формы из ХТС) и красок. Расход электроэнергии при плавке черных и цветных сплавов в электрических печах составляет от 500 до 700 кВт/час. В себестоимости литья энергетические затраты и топливо составляет 50-60%, стоимость материалов 30-35%.

Достижения в науке, разработке новых технологических процессов, материалов и оборудования позволили за последние 10 лет повысить механические и эксплуатационные характеристики сплавов на 20%, повысить размерную и геометрическую точность, снизить припуски на механическую обработку, улучшить товарный вид.

Повышение качества литья неразрывно связанно с повышением производительности, автоматизации и механизации технологических процессов, экономических и экологических показателей. Поэтому при строительстве новых и реконструкции старых литейных цехов и заводов выбор технологических процессов и оборудования производится на основе типа сплава, массы и номенклатуры отливок, объема производства отливок, технических требований к отливкам технико-экономических и экологических показателей.

Для разработки перспектив и стратегии дальнейшего развития литейного производства требуется оценка его состояния в целом по России и отдельно в различных отраслях промышленности, определения перспектив развития приоритетных отраслей промышленности и на их основе определить перспективы развития черных и цветных сплавов, технологических процессов и оборудования.

Рассорим современное состояние литейного производства России.

В 2015 г. в мире произведено 104,1 млн. т отливок из черных и цветных сплавов. Объемы производства литых заготовок из черных и цветных сплавов в странах мира представлены на рис. 1.

По экспериментальной оценке в настоящее время в России насчитывается около 1100 действующих литейных предприятий, которые в 2016 г. произвели 3,8 млн. тонн отливок и около 90 предприятий которые производят оборудование и материалы для литейного производства.

Распределение литейных цехов и заводов России по мощностям представлено на рис. 2.

Рис. 2 Распределение литейных цехов и заводов по мощностям, 1000 т/год и %

В настоящее время в России основное количество литейных предприятий (70%) с мощностью до 5 тыс. тонн в год.

Динамика производства отливок из черных и цветных сплавов в период с 1985 г. по 2016 г. представлены в таблице 1.

Динамика производства отливок и перспектива развития до 2020 г.

Годы	1985	1990	2000	2005	2010	2014	2015	2016	2020
Выпуск отливок в млн. т, в т.ч. из:	18,5	13,4	4,85	7,6	3,9	4,1	4,0	3,8	5,0
Чугуна	12,9	9,3	3,5	5,2	2,9	2,9	2,6	2,2	2,6
Стали	3,1	3,24	0,96	1,3	0,6	0,7	0,9	1,0	1,4
Цветных сплавов	2,5	0,86	0,39	1,1	0,4	0,5	0,5	0,6	1,0

На рис. 3 представлена динамика развития производства отливок за последние 12 лет и перспективы до 2020 г.

Основными причинами резкого спада объемов производства отливок в период с 1985 по 2010 г. являлись:

1. Приватизация. Многие заводы (около 30%) оставлены, оборудование и коммуникации разделаны и сданы на лом, в том числе заводы — «Центролиты», которые производили около 1,5 млн. т литья.

2. Общий экономический и технический кризис. Отсутствие законов, цепочка взаимных неплатежей, затоваривание готовой продукции на предприятиях, отсутствие оборотных средств, задолженность по зарплате.

3. Высокие ставки кредитования, высокие налоги и таможенные пошлины.

4. Высокие цены на энергоносители, материалы, низкая заработная плата и др.

Поэтому с 1985 по 2010 объем производства литых заготовок сократился в 4,7 раза.

Во втором периоде с 2005 по 2016 г. г. к этим причинам, которые разрушали литейное производство, добавился модный тезис «Все что можно купить, не надо производить».

В результате в настоящее время основная масса оборудования не только в литейном производстве, но и в металлургии, коммунальном хозяйстве, сельском хозяйстве и др. отраслях закупается за рубежом. В такой постановке вопроса отливки не востребованы. Продолжается процесс банкротства и ликвидации литейных цехов и заводов. Таким образом с 1985 г. по настоящее время количество литейных цехов и заводов сократилось с 2500 до 1200, т.е. на 52%, средняя загрузка существующих литейных предприятий составляет 42%.

К 2020 г. можно предвидеть рост выпуска литья за счет развития нефтегазовой промышленности, железнодорожной, оборонной, авиа-космической и др. отраслей. В основном прогнозируется рост производства отливок из стали, высокопрочного чугуна, алюминиевых, титановых и магниевых сплавов, снижение импорта литейного оборудования за счет импортозамещения.

За последние 5 лет объемы производства стальных отливок увеличились на 14,2%, отливок из цветных сплавов — на 15%, а чугунных уменьшилось на 24%. В перспективе с 2016 по 2020 гг. предполагается (по экспертной оценке) рост производства отливок до 5 млн. тонн за счет импортозамещения производства отливок из цветных сплавов (алюминиевых, магниевых, титановых, специальных), автокомпонентов, стальных отливок для арматуростроения, нефтегазовой промышленности, железнодорожного транспорта, увеличения объемов производства отечественного оборудования и сопутствующих материалов для различных отраслей промышленности.

Динамика объемов производства в России отливок, оборудования и материалов приведена в таблице 2.

Динамика объемов производств в России отливок, оборудования и материалов

Годы	2012	2016	2020
Производство отливок, %	82	90	96
Производство оборудования, %	30	35	45
Производство материалов,%	70	80	85

Отечественное литейное оборудование, в основном производится на следующих предприятиях: АО «Сиблитмаш», АО «Дальэнергомаш» — «Амурлитмаш», ООО «Литмашприбор», ООО «Униреп-сервис», ООО «Тебова — Нур», ООО «Завод АКС», ООО «Толедо». Плавильное оборудование производят: ООО СКБ «Сибэлекторотерм», ООО «НПФ Комтер», ООО «Рэлтек», ЗАО «Накал-Промышленные печи», Новозыбковский завод электротехнического оборудования, Саратовский завод «Электортерм-93», ООО «Электротехнология», г. Екатеринбург и ООО «Курай» г. Уфа.

Однако они не полностью удовлетворяют потребность литейных цехов и заводов. Поэтому около 65% литейного оборудования закупается за рубежом, в таких странах как Германия, Италия, Китай, Япония, Турция, Чехия и др.

В настоящее время в России не производиться следующее оборудование:

• автоматические и механизированные высокопроизводительные линии для изготовления опочных и безопочных форм из сырых песчано-глинистых и холоднотвердеющих смесей;
• машины для изготовления форм из песчано-глинистых смесей с размером опок от 400*500 мм до 1200*1500 мм.
• машина для изготовления литейных стержней по горячей и холодной оснастке;
• оборудование для покраски литейных форм;
• смесители периодического и непрерывного действия для производства ХТС — смесей производительностью более 10 т/час.
• кокильные машины и машины литья под низким давлением;
• машины центробежного литья;
• индукционные печи средней частоты емкостью более 6 тонн для выплавки чугуна и стали:
• оборудование для регенерации ХТС-смесей;
• Оборудование для термической обработки отливок.

Поэтому в намеченный период необходимо будет покупать литейное оборудование и сопутствующие технологии.

Необходимо отметить, что отдельные виды оборудования, которое производиться в России, уступают зарубежному по качеству, а в ряде случаев и по стоимости.

Поставление №9 от 14.01.2017 запрещает закупку оборудования, которое не производится в России. Однако одним запрещение не решить вопросы производства высококачественного оборудования. Необходимо определить перечень основных заводов — производителей литейного оборудования и оказать им финансовую помощь для модернизации производства.

В 2016 г. импорт оборудования и запасных частей из всех стран мира составил около 500 млн. долларов США. По сравнению с 2015 г. импорт оборудования сократился на 9%.

По экспертной оценке на существующих заводов сегодня недостаточно мощностей для производства требуемого литейной отраслью оборудования. Необходимо строительство новых производств, оснащенных современным технологическим оборудование или переквалифицировать заводы других отраслей, в частности заводы станкостроительной отрасли.

Литые детали из черных и цветных сплавов широко используются в различных отраслях промышленности. Каждая отрасль предъявляет соответствующие характерные ей требования к отливкам по номенклатуре, механическим и эксплуатационным свойствам, типу сплава, массе отливок, и соответственно, по виду технологических процессов и оборудования.

Производство отливок по отраслям промышленности представлено на рис. 3.

Производство отливок из черных и цветных сплавов представлено на рис. 4.

Распределение объемов производства отливок по технологическим процессам производства на рис. 5.

Рис. 3.

Рис. 4. Производство отливок из черных и цветных сплавов по отраслям, %

За последние 5 лет реконструировались полностью или частично более 160 литейных производств. Широко осваиваются перспективные технологические процессы: плавка литейных сплавов в индукционных и дуговых электропечах, увлечение доли производства отливок из высокопрочного чугуна, магниевых и алюминиевых и титановых сплавов, изготовление форм и стержней их холоднотвердеющих смесей, моделирование литейных процессов с применением числовых, в том числе 3D-технологий.

В последние годы увеличились объемы производств отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, которые в ряде случаев заменяют отливки из чугуна и стали. Применяя современные методы рафинирования, модифицирования, микролегирования и дегазации можно получить высокие прочностные характеристики сплавов до 450 500 МПа.

Объемы производств литых заготовок из цветных сплавов (по экспериментальной оценке) приведены в табл. 3

Тип сплава	Производство отливок, тыс. т/%
Всего из цветных сплавов	600/100
Из алюминиевых сплавов, включая слитки	440/73,3
Из магниевых сплавов	30/5,0
Их медных сплавов	80/13,3
Из титановых сплавов	20/3,4
Из никелевых сплавов	10/1,6
И других сплавов	20/3,4

Для выплавки черных сплавов перспективными технологиями являются плавка в электродуговых и индукционных печах, обеспечивающих стабильно заданные химсостав и температуру для проведения внепечной обработки методами рафинирования и модифированная.

С 2010 по 2016 г.г. объемы выплавки чугуна в индукционных печах и дуплекс-процессом увеличился на 30%. При этом надо учитывать, что рост объемов производства электроплавки чугуна осуществляется не только заменой вагранок на индукционные печи, но и закрытие литейных цехов с ваграночной плавкой чугуна.

Переход на электроплавку чугуна позволил увеличить производство отливок из высокопрочного чугуна 12, 5%.

Соответственно изменился и средний состав шихтовых материалов при выплавке чугуна в различных плавильных агрегатах. В шихте увеличилось количество стального и чугунного лома на 15% и уменьшилось количество чушковых литейных и предельных чугунов на 28%.

Важную роль в получении качественных отливок играют методы получения литейных форм и стержней. Перспективными являются динамические методы уплотнения литейных форм из холоднотвердеющих смесей. В настоящее время изготовление форм из ПГС составляет 60 % , из ХТС — 40%. За последние 5 лет производство изготовления форм их ХТС увеличилось на 11%.

Таким образом, наиболее перспективными направлениями развития литейного производства являются:

Плавка черных сплавов в индукционных печах средней частоты и дуговых печах перемененного и постоянного тока;

• Создание и производство современного оборудования для изготовления литейных форм и стержней:
• Развитие производства отливок из высокопрочного чугуна и отливок из алюминиевых, магниевых, титановых, и специальных сплавов;
• Строительство новых и реконструкция старых литейных производство для производства литейного оборудования, укрупнение литейных производств и слияние в корпорации.

Модернизация литейного производства тесно связанна с подготовкой кадров. Без подготовки специалистов новой формации невозможно создание и освоение новых технологий, направленных на повышение качества продукции и повышение производительности труда.

Опыт последних лет показывает, что подготовку кадров (инженеров, техников, рабочих), необходимо начинать со школьной семьи Уровень подготовки в школах существенно ниже уровня требований, которые предъявляются к выпускникам школ при поступления в высшие учебные заведения.

Интерес со стороны молодежи к обучению в ВУЗе на литейную специальность заметно снизился, резко снижается престижность технического труда. Необходимо вернуть к методике подготовки в ВУЗах инженеров, распределению специалистов по предприятиям страны с предоставлением социальных льгот.

Вся научная деятельность сосредоточена на литейных кафедрах ВУЗов, которые не обеспечены современной исследовательской техникой, методическими пособиями.

В последние годы количество литейных кафедр резко уменьшилось, идет процесс объединения литейных кафедр с кафедрами сварки, металловедения, материаловедения. Связь науки с производством нарушена, нет тесной связи ВУЗов с предприятиями по вопросам подготовки и использования бакалавров. В результате лишь 30% выпускников литейных кафедр работает по специальности, а литейные предприятия не имеют специалистов высокой квалификации.

В настоящее время в литейном производстве работает около 350 тыс. человек, в том числе рабочих — 92%, экономистов и менеджеров — 3 %, инженеров — 4,8%, научных работников — 0,2% (рис. 6.)

В этом плане нельзя исключать и подготовку преподавательского состава. Сегодня зачастую подготовка специалистов отстает от развития производства.

Модернизация и реконструкция литейных предприятий медленно продолжается на базе новых экологических чистых технологических процессов и материалов., прогрессивного оборудования, обеспечивающих получение высококачественных отливок, отвечающим мировым стандартам.

Однако отдельные примеры частичной модернизации литейного производства не ответствуют мировым стандартам, темпам улучшения качества литых заготовок и повышения производительности труда. Сегодня необходимо строить гибкие производства, обеспечивающие непрерывность работы технологической цепи оборудования и возможность ее переналадки при производстве широкой номенклатуры отливок.

Необходимо разработать стратегию и тактику развития литейного производства России на ближайшие 10-15 лет. Учитывая межотраслевой характер литейного производства должны разрабатывать высококвалифицированные специалисты с богатым практическим опытом при активной поддержке Правительства РФ.

Каждая отрасль машиностроительного комплекса имеет свои особенности по применению литых заготовок из черных и цветных сплавов, механических и эксплуатационных свойств отливок, применению литых заготовок из черных и черных и цветных сплавов, механических и эксплуатационных свойств отливок, применению технологически процессов и оборудования для производства отливок, развеса и номенклатуры литых деталей, типа производства (мелкосерийное, серийное, массовое) и пр.

Поэтому на первом этапе необходимо создать рабочие группы и провести анализ существующего производства литых заготовок по отраслям и определить перспективы их развития до 2020 и 2030 годов.

На основе этих данных можно будет определить приоритетные отрасли, объемы производства отливок из черных и цветных сплавов, потребность в оборудовании и материалах.

Параллельно необходимо разрабатывать стратегию развития литейного машиностроения и подготовки кадров. Необходимо определить производственные и технологические возможности производства литейного оборудования на существующих заводах, определить перечь оборудования, которое подлежит импортозамещению, и которое необходимо закупать за рубежом в указанные сроки стратегии.

Поэтому разработка стратегии развития литейного производства России является комплексной, межотраслевой и сложной задачей, которая требует определенное время и финансирование. При отсутствии четких данных о потребностях отливок: «сколько», «каких» и «кому» стратегию развития литейного производства не может быть разработана и успешно выполнена.

Для реализации перспектив развития литейного производства в рамках стратегии необходимо:

1. Создать Федеральный научный центр по литейному производству для координации научной деятельности, осуществление связи академической науки с Министерствами, ВУЗами и заводами.
2. Создать в структуре Минпромторга РФ департамент Литейного производства и оснастить специалистами с вложением обязанностей координации технической и технологической деятельности литейных предприятий различных отраслей промышленности, разработки новых технологических процессов, оборудования и материалов, повышение квалификации инженерного, среднего звена и рабочих.
3. Создать при литейных кафедрах ВУЗов страны начно-производственные центры и оснастить их современым технологическим оборудованием, приборами и специалистами.
4. Строительство новых или модернизация старых машиностроительных заводов, в том числе станкостроительных для изготовления литейного оборудования. обеспечить их необходимым финансированием.
5. Возобновить Государственную годовую отчетность литейных предприятий по производству и закупке продукции (оборудования, материалов, отливок, (по сплавам).
6. Рекомендовать Министерству образования и науки присвоит статус остродефицитных специальностей по профилю «Литейное производство» и возобновить инженерную подготовку в вузах.
7. Обратить внимание на деятельность общественных организаций и дать им соответствующие полномочия и финансовую поддержку, учитывая опыт работы ассоциаций литейщиков стран BRICS с Правительством.
8. Учредить профессиональный праздник «День литейщика» в первое воскресенье июня месяца.

Надеемся, что совместными усилиями ученых, научных работников, руководителей предприятий, специалистов — литейщиков, общественных организаций при активной поддержке Правительства РФ удастся существенно повысить конкурентоспособность литейного производства России на мировом уровне.

И. А. Дибров, профессор, д. т. н., президент Российской ассоциации литейщиков, заслуженный металлург РФ, главный редактор журнала «Литейщик России»

Производственные возможности

Развитая производственная база «АвтоЛитМаш», позволяет в ускоренном порядке осуществлять освоение производства новых образцов продукции. Мощности нашего производства позволяют изготавливать до 750 тонн в год высококачественных фасонных алюминиевых отливок.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПАРАМЕТРЫ ОТЛИВКИ:

Гравитационное (классическое) литьё алюминиевых сплавов в кокиль:

• Минимально допустимая толщина стенок алюминиевых отливок – 4,0 мм
• Масса производимых алюминиевых отливок – от 0,5 кг до 50 кг
• Шероховатость поверхностей оформляемых кокилем Rz 60, шероховатость поверхностей оформляемых песчаными стержнями Rz 120.

Литье с поворотом кокиля ( метод самозаполнения ) :

• Минимально допустимая толщина стенок алюминиевых отливок – 4,0 мм
• Масса производимых алюминиевых отливок – от 0,5 кг до 50 кг
• Шероховатость поверхностей оформляемых кокилем Rz 60, шероховатость поверхностей оформляемых песчаными стержнями Rz 120.

Данная технология позволяет получить более плотную структуру алюминиевого сплава в отливке, исключить ряд дефектов получаемых при гравитационном литье, снизить себестоимость литья.

Литье алюминия и сплавов алюминия в ХТС формы (холодно-твердеющие смеси)

• Минимальная допустимая толщина стенок алюминиевых отливок – 3,5 мм
• Масса производимых алюминиевых отливок – от 0,5 кг до 700 кг
• Шероховатость поверхности готовых изделий Rz 120.

Данный вид литья применяется в основном при мелкосерийном производстве, изготовлении пилотных партий отливок и изготовлении прототипов.

Состав оборудования и технологические возможности описаны в таблице ниже:

Цены на услуги «АвтоЛитМаш»

1. Гравитационное (классическое) литьё алюминиевых сплавов в кокиль от 280 р с НДС за 1 кг отливок
2. Литье алюминия с поворотом кокиля ( метод самозаполнения ): от 340 р с НДС за 1 кг отливок
3. Литье алюминия и сплавов алюминия в ХТС формы (холодно-твердеющие смеси): от 500 р с НДС за 1 кг отливок

СОСТАВ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ООО «АВТОЛИТМАШ»

Литейный цех

1. Печи тигельные электросопротивления (тигли карбидкремнеевые ) емкостью 500 кг и 250 кг. Управление печами осуществляется микрокомпьютером по двум температурным зонам, что позволяет получать стабильную температуру заливки.
2. Индукционная среднечастотная тигельная печь GWO/25-250 для выплавки чугуна и бронзовых сплавов емкостью 300кг.
3. Кокильные машины различного исполнения, оборудованы поворотной платформой позволяющей, изготавливать высококачественные отливки методом ламинарной заливки массой до 50кг. как с применением песчаных стержней, так и без них.
4. Стержневые машины мод. 4749, мод. 4753 производства «БЕЛНИИЛИТ» работающие по технологии Hot-box процесс с вертикальным разъемом. Возможно изготавливать песчаные стержни массой до 25кг. Приготовление смесей производится на смесителях периодического действия, производительность одного смесителя 700кг/час.
5. Формовочно-встряхивающие полуавтоматы с последующей допрессовкой, размеры опок 500х400х200.
6. Камерная электропечь СНОТ для термообработки алюминиевых заготовок.

Печь имеет пять независимых зон нагрева ( боковые стенки и подина ) с контролем и регулировкой температуры по каждой зоне, контроль и регулировка температуры осуществляется пятью микроконтроллерами по заданной программе. Стабильность поддержания температуры в камере печи ±2ºС. Размер камеры 1000х1000х1000мм.

Источник http://namvd.ru/krupneishie-liteinye-zavody-rossii-obzor-predpriyatii-sostoyanie-i/

Источник http://alm163.ru/o-predpriyatii/proizvodstvennyie-vozmozhnosti.html

Источник