Виды антикоррозийных покрытий для изделий из металла

Антикоррозионная защита требуется любым инструментальным и конструкционным изделиям, изготовленным из металла, так как в той или иной мере все они испытывают на себе негативное коррозионное влияние среды, окружающей нас.

Металлические антикоррозионные покрытия

Металлические защитные покрытия наносятся на поверхности металла для защиты от коррозии, придания твердости, электропроводности, износостойкости и в декоративных целях.

Защита от коррозии металлическими покрытиями осуществляется следующими способами:

• металлизация напылением — распыление на обрабатываемую поверхность расплавленного металла при помощи воздушной струи;
• горячий способ нанесения защитного покрытия — окунание изделия в ванну с расплавленным металлом;
• гальванический (электролитический) — осаждение металла или сплава из водных растворов их солей на поверхность изделия, постоянно пропуская через электролит электрический ток;
• плакирование (термомеханический) — нанесение на поверхность основного металла — другого, более устойчивого к агрессивной среде, применяя литье, совместную прокатку или деформированное плакирование (прессование, ковка);
• диффузионный — суть способа заключается в проникновении металлопокрытия в поверхностный слой основного металла под воздействием высокой температуры;
• холодный способ нанесения защитного покрытия – нанесение тем же способом, что и краски: кисти, валики, распыление, окунание.

По способу защиты металлические защитные покрытия разделяют на катодные и анодные. Это означает, что металлическое покрытие по отношению к защищаемому может выступать катодом или анодом.

Катодные покрытия в данном случае будет осуществлять только барьерную защиту по отношению к покрываемому металлу. А вот электрохимическую защиту от коррозии осуществляют только анодные покрытия. На поверхности защищаемого изделия, при наличии влаги в окружающей среде, образуются замкнутый гальванический элемент. Металл с более электроотрицательным электрохимическим потенциалом (покрытие) будет играть роль анода, при этом основание – роль катода.

Вследствие работы гальванического элемента металл, являющийся анодом, будет под воздействием окружающей среды постепенно разрушаться, этим самым защищая изделие. При защите от коррозии с помощью анодных покрытий важным аспектом можно считать то, что металлопокрытие будет защитным даже при наличии на нем пор и царапин.

Защита от коррозии катодными покрытиями осуществляется реже, так как катодное покрытие защищает изделие лишь механически. Катодное защитное покрытие имеет более положительный электродный потенциал. При этом основной металл изделия является анодом и при подводе к нему влаги начнется интенсивное его растворение. Именно поэтому катодное покрытие должно быть сплошным, без малейших признаков пор и, желательно, равномерное, относительно большой толщины.

Характеристики коррозии

Поэтому необходимо сразу обговорить, что представляет собой коррозия? Этот процесс представляет собой определённую химическую реакцию. Она возникает только тогда, когда для этого процесса появляются благоприятные условия.

Коррозия может проявиться на различных металлических поверхностях, если:

• материал на протяжении определённого периода времени будет взаимодействовать с водой,
• когда металлическая поверхность находится на открытой местности,
• если не были соблюдены все условия эксплуатации, сам металл деформируется, а его свойства изменяются настолько, что он становится непригодным для дальнейшего использования.

Подтачиваемый внешней средой металл крошится, меняет цвет и текстуру.

1 Антикоррозионная защита – зачем она нужна и ее классификация

Под коррозией понимают разрушение поверхностных слоев конструкций из стали и чугуна в результате электрохимического и химического воздействия. Она просто-напросто портит металл, разъедает его, делая тем самым непригодным для последующей эксплуатации.

Специалисты доказали, что каждый год примерно 10 процентов от всего добытого металла на Земле тратится на покрытие потерь (обратите внимание – они считаются безвозвратными) от коррозии, ведущей к распылению металла, а также к выходу из строя и порче металлических изделий.

Стальные и чугунные конструкции на первых этапах воздействия коррозии снижают свою герметичность, прочность, электро- и теплопроводность, пластичность, отражательный потенциал и ряд других важных характеристик. Впоследствии конструкции становятся и вовсе непригодными для эксплуатации.

Кроме того, коррозионные явления — причина производственных и бытовых аварий, а иногда и настоящих экологических катастроф. Из проржавевших и прохудившихся трубопроводов для нефти и газа в любой момент может хлынуть поток опасных для жизни человека и для природы соединений. Учитывая все вышесказанное, любой может понять то, насколько важна качественная и эффективная защита от коррозии с применением традиционных и новейших средств и методов.

Полностью избежать коррозии, когда речь идет о стальных сплавах и металлах, невозможно. А вот задержать и снизить негативные последствия ржавления вполне реально. Для этих целей нынче существует множество антикоррозионных средств и технологий.

Все современные методы борьбы с коррозией можно разделить на несколько групп:

• применение электрохимических способов защиты изделий;
• использование защитных покрытий;
• проектирование и выпуск инновационных, высокоустойчивых к процессам ржавления конструкционных материалов;
• введение в коррозионную среду соединений, способных уменьшить коррозионную активность;
• рациональное строительство и эксплуатация деталей и сооружений из металлов.

Какой металл лучше использовать для защиты?

В разное время для защиты железа от коррозии применялись другие различные металлы: свинец, медь, алюминий, никель, хром и прочие. Защитное покрытие никелем и хромом защищало от коррозии и придавало металлам привлекательный, блестящий внешний вид. Однако, хоть защищаемые металлы и не ржавели в открытую, но имела место скрытая коррозия, которая развивалась скачками. К слову, именно так появилась нержавеющая сталь. К тому же, покрытие из этих металлов не всем доступно из-за цены.

Алюминий, также придавал металлам привлекательный вид, однако обладал не максимальной стойкостью к окружающей среде. Его до сих пор применяют во многих областях там, где коррозия не так вероятна, либо для финишного покрытия.

Олово или медь защищают от коррозии, но только в качестве катода. То есть создают барьер между защищаемым железом и окружающей средой. Но, если барьер будет нарушен вследствие механических повреждений или контакта с химикатами, то коррозия начнет развиваться с прежней скоростью.

Кадмий – достаточной стойкий к коррозии металл, но дефицитный и поэтому – не дешевый. Защита от коррозии с помощью кадмия активно применяется в микроэлектронике или там, где защиты требуется совсем немного. Например, в аккумуляторных батареях.

По множественным исследованиям, был выяснен металл, которой обладает отличной антикоррозийной защитой, выступает в качестве анода, то есть дает не только барьерную, но и электрохимическую защиту, к тому же обладает приемлемой ценой. Это цинк.

Именно цинковые покрытия являются самыми популярными в защите металлов от коррозии, потому, что самыми эффективными. Даже появился такой распространенный сегодня термин, как цинкование. Цинк сегодня наносится всеми вышеперечисленными способами: горячим, гальваническим, напылением, диффузионным, термомеханическим и, конечно, холодным.

Каждый из способов имеет свои плюсы и минусы.

10 методов антикоррозийного покрытия

В настоящее время не существует технологии, которая гарантировала бы 100% вечный результат своей защиты металла от коррозии. Но, те способы, о которых мы расскажем, способны на значительное время отсрочить этот процесс. Некоторые методы антикоррозийного покрытия можно произвести только в промышленных масштабах с применением специального оборудования и инструментов. Итак, виды антикоррозийных покрытий:

1. Антикоррозийное покрытие металла ЛКМ

ЛКМ — лакокрасочный материал. ЛКМ бывает по структуре жидким или порошкообразным. Их наносят на заранее обработанную поверхность металла. Когда слой высыхает, образует защитное антикоррозийное покрытие. Лакокрасочный материал делят на эмаль, лак, грунтовку, краску, шпаклевку.

Преимущества лакокрасочных материалов:

• Просто наносить
• Низкая стоимость
• Широкая цветовая гамма
• Можно наносить непосредственно на ржавчину
• Долговечность
• Удобно использовать для больших и сложных конструкций
• Восстановление можно производить непосредственно на месте эксплуатации

Многие ЛКМ имеют в составе летучие растворители. Это относят к главным недостаткам этих материалов. После каждого нанесения необходима сушка, для испарения растворителей, а также многократное покрытие. Их опасно наносить в замкнутых пространствах.

Полимерные ЛМК не содержат таких растворителей, проще в применении и лучше защищают от коррозий.

2. Покрытие порошковой краской

Современная технология, которая не имеет аналогов и быстро завоёвывает позиции. Порошковые антикоррозионные покрытия для металла имеют ряд преимуществ перед методом ЛМК:

• Дешевле
• Долговечнее
• Прочнее
• Красивее (можно выбрать не только цвет, но и фактуру покрытия)
• Наносится в один слой
• Экологически безопаснее (не содержит токсинов и растворителей)

Главный недостаток порошковых красок: при нарушении технологии возможен взрыв. Необходим строгий контроль при нанесении.

3. Цинкование

Цинкование представляет собой нанесение слоя цинка на металл.

Преимущества данного метода:

• Покрытие устойчиво к внешним воздействиям
• Невысокая стоимость
• Срок эксплуатации металла увеличивается до 60 лет
• Устойчивость к отслаиванию

Антикоррозионное покрытие металлических конструкций методом цинкования бывает холодным, горячим, термодиффузионным, гальваническим.

4. Легирование металлов

Легирование представляет собой введение в состав металла или сплава нужных примесей. Легирование бывает поверхностным или объемным (введение примеси во весь объем металла). Это достаточно дорогой метод. Используется в промышленных масштабах.

5. Термическая обработка

Этот метод заключается в нагревании и охлаждении металла с определенной скоростью. Метод применяется, как правило, в промышленных масштабах.

6. Ингибирование окружающей металлической среды

Введение в среду химических соединений для антикоррозийной защиты металла. Ингибиторы как правило применяют при промывании или травлении металла.

7. Деаэрация среды

Предполагает удаление из водной среды металла кислорода воздуха и других газов. Обработка жидкости бывает химической или вакуумной. В первом случае применяют реагенты, во втором – специальное оборудование.

8. Использование оборудования для водоподготовки

Водоподготовка бывает химическая или физическая. При химической водоподготовке в систему добавляют специальные вещества (реагенты), умягчающие воду и подавляющие коррозию. Физическая водоподготовка обходится без реагентов. Использование магнитов, электрического тока меняет поведение воды, а точнее солей, которые остаются в растворе, а не на поверхности металлических труб.

9. Газотермическое антикоррозийное покрытие

Этот метод напоминает сварку. Это процесс плавления и переноса частиц только с различной целью. При сварке цель – соединение, при газотермическом напылении – защита металла от коррозии. Этим методом также можно восстанавливать металл.

10. Фаолитирование

Предполагает нанесение защитного слоя (фаолита) из кислотоупорной термореактивной пластмассы. Затем этот слой покрывают бакелитовым лаком. Слой фаолита может дать трещины, поэтому на больших поверхностях это антикоррозийное покрытие не применяют.

10 методов антикоррозийного покрытия

В настоящее время не существует технологии, которая гарантировала бы 100% вечный результат своей защиты металла от коррозии. Но, те способы, о которых мы расскажем, способны на значительное время отсрочить этот процесс. Некоторые методы антикоррозийного покрытия можно произвести только в промышленных масштабах с применением специального оборудования и инструментов. Итак, виды антикоррозийных покрытий:

1. Антикоррозийное покрытие металла ЛКМ

ЛКМ — лакокрасочный материал. ЛКМ бывает по структуре жидким или порошкообразным. Их наносят на заранее обработанную поверхность металла. Когда слой высыхает, образует защитное антикоррозийное покрытие. Лакокрасочный материал делят на эмаль, лак, грунтовку, краску, шпаклевку.

Преимущества лакокрасочных материалов:

• Просто наносить
• Низкая стоимость
• Широкая цветовая гамма
• Можно наносить непосредственно на ржавчину
• Долговечность
• Удобно использовать для больших и сложных конструкций
• Восстановление можно производить непосредственно на месте эксплуатации

Многие ЛКМ имеют в составе летучие растворители. Это относят к главным недостаткам этих материалов. После каждого нанесения необходима сушка, для испарения растворителей, а также многократное покрытие. Их опасно наносить в замкнутых пространствах.

Полимерные ЛМК не содержат таких растворителей, проще в применении и лучше защищают от коррозий.

2. Покрытие порошковой краской

Современная технология, которая не имеет аналогов и быстро завоёвывает позиции. Порошковые антикоррозионные покрытия для металла имеют ряд преимуществ перед методом ЛМК:

• Дешевле
• Долговечнее
• Прочнее
• Красивее (можно выбрать не только цвет, но и фактуру покрытия)
• Наносится в один слой
• Экологически безопаснее (не содержит токсинов и растворителей)

Главный недостаток порошковых красок: при нарушении технологии возможен взрыв. Необходим строгий контроль при нанесении.

3. Цинкование

Цинкование представляет собой нанесение слоя цинка на металл.

Преимущества данного метода:

• Покрытие устойчиво к внешним воздействиям
• Невысокая стоимость
• Срок эксплуатации металла увеличивается до 60 лет
• Устойчивость к отслаиванию

Антикоррозионное покрытие металлических конструкций методом цинкования бывает холодным, горячим, термодиффузионным, гальваническим.

4. Легирование металлов

Легирование представляет собой введение в состав металла или сплава нужных примесей. Легирование бывает поверхностным или объемным (введение примеси во весь объем металла). Это достаточно дорогой метод. Используется в промышленных масштабах.

5. Термическая обработка

Этот метод заключается в нагревании и охлаждении металла с определенной скоростью. Метод применяется, как правило, в промышленных масштабах.

6. Ингибирование окружающей металлической среды

Введение в среду химических соединений для антикоррозийной защиты металла. Ингибиторы как правило применяют при промывании или травлении металла.

7. Деаэрация среды

Предполагает удаление из водной среды металла кислорода воздуха и других газов. Обработка жидкости бывает химической или вакуумной. В первом случае применяют реагенты, во втором – специальное оборудование.

8. Использование оборудования для водоподготовки

Водоподготовка бывает химическая или физическая. При химической водоподготовке в систему добавляют специальные вещества (реагенты), умягчающие воду и подавляющие коррозию. Физическая водоподготовка обходится без реагентов. Использование магнитов, электрического тока меняет поведение воды, а точнее солей, которые остаются в растворе, а не на поверхности металлических труб.

9. Газотермическое антикоррозийное покрытие

Этот метод напоминает сварку. Это процесс плавления и переноса частиц только с различной целью. При сварке цель – соединение, при газотермическом напылении – защита металла от коррозии. Этим методом также можно восстанавливать металл.

10. Фаолитирование

Предполагает нанесение защитного слоя (фаолита) из кислотоупорной термореактивной пластмассы. Затем этот слой покрывают бакелитовым лаком. Слой фаолита может дать трещины, поэтому на больших поверхностях это антикоррозийное покрытие не применяют.

Методы защиты труб от коррозии

Внешняя изоляция не только сохраняет температуру теплоносителя, но и защищает металл от появления ржавчины.

Труба для магистрального трубопровода с внутренним и внешним защитным покрытием. Полиэтиленовая многослойная изоляция – эффективное средство защиты от разрушения стальных коммуникаций

1. Катодная защита. На защищаемую поверхность накладывается отрицательный потенциал. Предохраняемая конструкция подключается к источнику тока, труба в этом случае становится катодом, а инертные электроды – анодами. Этим способом часто выполняется защита от коррозии бурильных труб.
2. Изоляция труб антикоррозийная из полиэтилена или стеклохолста с верхним слоем из битума применяется при контакте металла с песчаной, каменистой или глинистой почвой. Двухслойное полиэтиленовое покрытие с термоплавким клеевым внутренним слоем обеспечивает хорошее сцепление.
3. Полимерная ленточная изоляция имеет высокие диэлектрические способности, более широкий диапазон рабочих температур (от +40° до -20°). Но для труб большого диаметра оказывается малоэффективной, так как у материала пониженная адгезия к стали. Под действием естественного сдвига грунта покрытие постепенно сползает с трубы и растрескивается.
4. Пенополиуретановая изоляция может быть скорлупной или жидкой (впрыскивается между трубой и полиэтиленовой изоляцией, после чего происходит ее отвердевание).
5. Лаки на битумной основе дешевы и просты в применении, но при слишком высоких (или низких) температурах становятся хрупкими и быстро разрушаются. Такой материал не подходит для долговременной защиты.
6. Покрытия «Нержамет», «Нержалюкс», «Акваметаллик», «Полимерон», «Быстромет», «Сереброл», «Нержапласт» пользуются популярностью благодаря доступной стоимости, экономичности и простоте нанесения. Перед окраской металлическую поверхность обезжиривают и зачищают от остатков окалины, ржавчины и других веществ, которые мешают сцеплению. Иногда придают поверхности дополнительную шероховатость. При наличии сварных швов обрабатываемую поверхность промывают и подвергают пескоструйной обработке.
7. Цинкосодержащие грунтовки предназначены для изделий из чугуна, работающих в условиях водно-солевого тумана и в парах нефтепродуктов. При взаимодействии с влажным воздухом цинк частично разрушается, а из продуктов распада возникает барьер, который не дает агрессивной среде возможность проникнуть в более глубокие слои.
8. Для магистральных линий и их отдельных элементов (отводов, запорной арматуры) применяют покрытия на эпоксидной или полиуретановой основе, например, «Permacor», «Protegol». Для фитингов, шаровых кранов используют «Фрусис-1ОООА». В зависимости от способов и условий эксплуатации защита от коррозии обработанного таким образом трубопровода составляет 15-30 лет.
9. Покрытия-ингибиторы бывают двух видов: пленкообразующие (пленка создает барьер для кислорода и углекислого газа) и адсорбирующие (связывают свободные радикалы, замедляя скорость окисления).

Для наземных трубопроводов выполняют струйную очистку и используют эпоксидные покрытия

Противокоррозионные смазки предназначены для временной защиты (в период хранения и транспортировки). В состав изолирующих материалов могут входить преобразователи ржавчины (содержат оксикарбоновые кислоты, танин, фосфорные, ортофосфатные вещества).

Внутренняя коррозия возникает при взаимодействии металла с водой. Чтобы не допустить разъедания стали, используют цементное покрытие или специальный лак слоем в 3-5 мм. Иногда воду перед подачей по трубам лишают коррозионных свойств.

• подготовительные процедуры: нагрев, обезжиривание и сушильная операция;
• обработка корундом с целью предотвращения намагничивания труб;
• нанесение порошкообразных полимеров;
• нагрев для отвердевания;
• контроль качества покрытия.

Преимущества антикоррозионных покрытий

У антикоррозийного покрытия присутствует целый комплекс положительных свойств.

Среди них особенно выделяются:

• устойчивость к воздействию воды,
• противостояние различным видам топлива,
• предотвращение реакций с большинством химических элементов, способных разрушить защитный слой.
• электроизоляция,
• атмосферостойкость.

Подобные материалы в состоянии реализовать равно пассивную и активную защиты от коррозии. В виде пассивной защиты слой лакокрасочной продукции физически изолирует металл от влаги. Стоит отметить, что основные используемые типы лакокрасочной защиты именно для пассивной защиты металлоконструкций это материалы с использованием на синтетических связующих и краски на алкидной основе. Если вам необходимо тонкое, но качественное покрытие, следуют присмотреться к краскам на битумной основе. Если же необходимо использование в агрессивной среде, при высокой температуре, то стоит обратить внимание на кремнийорганические эмали.

В то же время, активная антикоррозионная защита сама по себе подразумевает использование в красках химических ингибиторов, замедляющих процесс окисления металлов, а так же других разнообразных добавок. Стоит отметить, что подобные покрытия продержатся в несколько раз дольше, чем любой другой слой пассивной защиты.

Виды антикоррозионных покрытий

Стоит отметить, что существуют разные виды антикоррозионных покрытий для металла.
Антикоррозионные покрытия для защиты металла от внешней среды являются одним из важнейших направлений производственной деятельности лакокрасочной промышленности.

Еще несколько особенностей покрытия методом холодной оцинковки

1. Покрытие наносится при температуре от -25 до +40°С. При этом допустимо наличие высокого уровня влажности.
2. Свойства его сохраняются в неизменно отличном состоянии в широком диапазоне температур (от -50 до +150°С).
3. Допустимо применение такого покрытия в разных климатических условиях, при наличии высокой влажности, в постоянном контакте с морской водой. Отсутствие токсических веществ позволяет использовать их в пищевой промышленности. Данная возможность подтверждается специальными сертификатами.
4. Небольшие повреждения восстанавливаются автоматически. Соединения цинка заполняют собой мельчайшие пустоты, предотвращают доступ воды и кислорода к защищаемой поверхности.
5. Пригодно для ремонта локальных дефектов.
6. Оно великолепно подходит в качестве грунтовки для последующего нанесения сверху финишных покрытий.

Самые современные, проверенные и надежные составы для холодного цинкования вы можете найти у нас в магазине.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

4 Антикоррозионная обработка неметаллическими неорганическими покрытиями

На металлических изделиях вполне можно формировать посредством электрохимической либо химической обработки специальные пленки для защиты их от ржавления. Чаще всего создаются фосфатные и оксидные пленки (опять-таки, обязательно принимаются во внимание положения СНиП, так как механизмы защиты таких соединений разные для различных изделий).

Фосфатные пленки подходят для антикоррозионной защиты цветных и черных металлов. Суть такого процесса заключается в погружении изделий в нагретый до определенной температуры (в районе 97 градусов) раствор цинка, железа или марганца с кислыми фосфорными солями. Получающаяся при этом пленка идеальна для нанесения на нее лакокрасочного состава.

Заметим, что фосфатный слой сам по себе не отличается длительным сроком применения. Он малоэластичный и совсем непрочный. Используется фосфатирование для защиты деталей, которые работают при высоких температурах или в соленой воде (например, в морской).

Также ограниченно используются и оксидные защитные пленки. Получают их при обработке металлов в растворах щелочей под действием тока. Известным раствором для оксидирования является едкий натр (четырехпроцентный). Операцию получения оксидного слоя нередко называют воронением, так как на поверхности мало- и высокоуглеродистых сталей пленка характеризуется красивым черным цветом.

Оксидирование производится в ситуациях, когда начальные геометрические параметры нужно сохранить в неизменном виде. Оксидный слой обычно наносят на точные приборы, стрелковое вооружение. Толщина такой пленки в большинстве случаев не превышает полутора микронов.

Другие способы защиты от коррозии с применением неорганических покрытий:

• Пассивирование. В этом случае изделия подвергаются обработке в растворах нитратов либо хроматов. Детали из стали разных марок пассивируют, как правило, в нитрите натрия, алюминий пассивируется бихроматом калия, а вот медные конструкции погружают в хроматные ванны.
• Анодирование. Способ защиты металла от коррозии, разработанный специально для сплавов на основе алюминия. Он очень надежен и при этом по-настоящему прост. Анодирование производится в ваннах, состоящих из: 5–10 % щавелевой кислоты, 3 % хромового ангидрида и серной кислоты (на один литр раствора ее идет около 190 граммов).
• Эмалирование. Защита металла от коррозии при помощи композиции, состоящей из сплавленного полевого шпата, цинка, мела, песка, титана, глины, фтористых солей, оксидов хрома, поташа, буры и некоторых других компонентов. Подобное покрытие демонстрирует отличную стойкость к коррозии, вызываемой газовыми средами, солями, органическими и минеральными кислотными составами.

Антикоррозийное покрытие металла

Зачастую, чтобы предотвратить распространение коррозии по металлическим элементам, требуется соблюдать все, существующие для данного устройства или же части жилого помещения, правила эксплуатации. В противном случае, никакие антикоррозийные краски не смогут долго сдерживать ржавчину.

Для начала следует обеспечить хорошую вентиляцию в помещении и одновременно с этим позаботиться о его герметичности. Это особенно актуально осенью, когда частые дожди и повышенная влажность становятся причиной возникновения благоприятных условий для появления коррозии.

Изначально, жилое помещение нуждается не только в частой уборке и проветривании, но и в полноценном обогревании. Нельзя допустить повышения влажности. Вода первый враг металлических конструкций, страдающих от коррозии и ржавчины, её спровоцировавшей.

Важно помнить о том, что один слой краски – это недостаточная защита металла от вредных воздействий на него со стороны окружающей среды.

Поэтому, лучше потратить больше финансовых средств, но выполнить качественные отделочные работы, которые впоследствии не потребуют проведения повторных ремонтов, или полноценной переделки всего покрытия.

Чем толще будет защитный слой, тем соответственно лучше для самого металлического покрытия. Однако слишком много краски тоже не следует наносить. Будет достаточно три-четыре слоя, если предприятие относится к типу промышленного и работы здесь связана с разработкой химических элементов.

Несколько слоёв краски способны сделать больше для защиты покрытия, чем сотня дорогостоящих лакокрасочных материалов с антикоррозийными добавками.

5 Электрохимические способы защиты от коррозии металлических конструкций

Если изделия из металла подвергнуть поляризации, скорость ржавления, обусловленного электрохимическими факторами, можно существенно уменьшить. Электрохимическая антикоррозионная защита бывает двух видов:

• анодной;
• катодной.

Анодная технология подходит для материалов из:

• сплавов (высоколегированных) на базе железа;
• нержавеющих сталей с малым уровнем легирования;
• углеродистых сталей.

Суть методики анодной защиты проста: металлическое изделие, которому требуется придать антикоррозионные свойства, подключается к катодному протектору либо к «плюсу» источника (внешнего) тока. Данная процедура обеспечивает уменьшение скорости ржавления в несколько тысяч раз. В качестве катодного протектора могут выступать элементы и соединения с высоким положительным потенциалом (свинец, платина, диоксид свинца, платинированная латунь, тантал, магнетит, углерод и другие).

Анодная антикоррозионная защита будет результативной только в том случае, если аппарат для обработки конструкций отвечает далее указанным запросам:

• на нем нет заклепок;
• сварка всех элементов выполнена максимально качественно;
• пассивирование металла выполняется в технологической среде;
• число зазоров и щелей минимально (или же они отсутствуют).

Описанный вид электрохимической защиты небезопасен из-за риска активного анодного растворения конструкций во время приостановки подачи тока. В связи с этим он осуществляется только тогда, когда имеется специальная система контроля выполнения всех предусмотренных технологической схемой операций.

Более распространенной и менее опасной считается катодная защита, которая годится для металлов, не имеющих склонности к пассивации. Подобный метод предполагает подсоединение конструкции к электродному отрицательному потенциалу или к «минусу» источника тока. Катодная защита используется для следующих видов оборудования:

• емкости и аппараты (их внутренние части), эксплуатируемые на химических предприятиях;
• буровые установки, кабели, трубопроводы и иные подземные сооружения;
• элементы береговых конструкций, которые соприкасаются с соленой водой;
• механизмы, изготовленные из высоклегированных сталей, высокохромистых и медных сплавов.

Анодом в данном случае выступает уголь, чугун, металлолом, графит, сталь.

На что следует обратить внимание?

Однако чрезмерное использование имеющихся объёмов продукции приведёт не только к перерасходу и большому увеличению времени, необходимого для высушивания металлоконструкции, но так же, слишком толстый слой краски часто становится причиной образования трещин на покрытии, образующихся во время высыхания.

Многое зависит от качества наносимой краски. Если перед нанесением на поверхность покрытия вы заметили, что она слишком жидкая и быстро растекается, возможно, производитель добавил чрезмерное количество воды. Тогда придётся приобрести другую краску или следует добавить в имеющуюся у вас в наличии краску специальные вещества, предотвращающие чрезмерное растекание лакокрасочного материала.

В то же время, если наносить краску очень тонко, то это может привести к малоэффективной защите металлоконструкций, что сказывается на молекулярных связях лакокрасочного покрытия, а так же приводит к слишком быстрому разрушению — то есть краска попросту сотрётся, потеряется первоначальный внешний вид покрытия.

6 Способы обработки коррозионной среды

На производственных предприятиях с коррозией можно с успехом справляться посредством модификации состава агрессивной атмосферы, в которой работают металлические детали и конструкции. Существует два варианта снижения агрессивности среды:

• введение в нее ингибиторов (замедлителей) коррозии;
• удаление из среды тех соединений, которые являются причиной возникновения коррозии.

Ингибиторы, как правило, используются в системах охлаждения, цистернах, ваннах для выполнения травильных операций, различных резервуарах и прочих системах, в коих коррозионная среда имеет примерно постоянный объем. Замедлители подразделяют на:

• органические, неорганические, летучие;
• анодные, катодные, смешанные;
• работающие в щелочной, кислой, нейтральной среде.

Ниже указаны самые известные и часто используемые ингибиторы коррозии, которые отвечают требованиям СНиП для разных производственных объектов:

• бикарбонат кальция;
• бораты и полифосфаты;
• бихроматы и хроматы;
• нитриты;
• органические замедлители (многоосновные спирты, тиолы, амины, аминоспирты, аминокислоты с поликарбоксильными свойствами, летучие составы «ИФХАН-8А», «ВНХ-Л-20», «НДА»).

А вот уменьшить агрессивность коррозионной атмосферы можно такими методами:

• вакуумированием;
• нейтрализацией кислот при помощи едкого натра либо извести (гашеной);
• деаэрацией с целью удаления из кислорода.

Как видим, на сегодняшний день существует немало способов защиты металлических конструкций и изделий. Важно лишь грамотно подобрать оптимальный для каждого конкретного случая вариант, и тогда детали и сооружения из стали и чугуна будут служить очень и очень долго.

Безопасность при работе

Чтобы максимально эффективно исключить вероятность отравлений и заболеваний, возникающих вследствие производства работ, связанных с нанесением лакокрасочных покрытий, вам будет обязательно строгое следование правилам техники безопасности.

В первую очередь, в помещениях, где будут происходить работы, необходимо обеспечить хорошую вентиляцию. Затем, если это большое помещение, то люди, выполняющие лакокрасочные работы, должны быть обеспечены всеми необходимыми средствами индивидуальной защиты — то есть рукавицами, глухими комбинезонами.

Более того, особое внимание из этого списка необходимо уделить именно средствам защиты дыхательных путей — то есть масок и полумасок — респираторов. Так же, вам или вашим рабочим следует помнить и о личной гигиене. Для очищения рук от лакокрасочных материалов, вы можете использовать специальные чистящие пасты. Но ни при каких обстоятельствах не используйте для очистки кожи растворители, так как это приводит к появлению сыпи на кожном покрове, а так же к появлению разнообразных аллергических раздражений.

Чтобы своевременно выявить разнообразные заболевания подобного характера необходимо, чтобы люди, которые занимаются лакокрасочными работами, проходили периодический медосмотр, с целью предупреждения возникновения данных дерматологических заболеваний.

7 СНиП -85 – основные положения правил

Мы хотим очень кратко рассмотреть данные СНиП, описывающие требования к защите от ржавчины строительных (алюминиевых, металлических, стальных, железобетонных и иных) конструкций. В них даются рекомендации по использованию разных методов антикоррозионной защиты.

СНиП предусматривают защиту поверхностей строительных конструкций следующими способами:

• пропиткой (уплотняющего типа) материалами с повышенной химической стойкостью;
• оклейкой пленочными материалами;
• применением разнообразных лакокрасочных, мастичных, оксидных, металлизированных покрытий.

По сути, данные СНиП позволяют использовать все описанные нами способы защиты металлов от ржавления. При этом правила оговаривают состав конкретных защитных средств в зависимости от того, в какой среде располагается строительное сооружение. С этой точки зрения среды могу быть: средне-, слабо- и сильноагрессивными, а также полностью неагрессивными. Также в СНиП принято деление сред на биологически и химически активные, на твердые, жидкие и газообразные.

Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуаров и труб

Линейка продуктов Sika® Permacor® включает специально разработанные материалы, предназначенные для антикоррозионной защиты трубопроводов и резервуаров. Покрытия на основе этих материалов обеспечивают высокий уровень защиты металла от коррозии и безопасность при транспортировке или хранении горючих жидкостей, нефти, а также темных и светлых нефтепродуктов. Защита резервуаров от коррозии материалами программы Permacor® не влияет на качество хранимого и транспортируемого топлива, имеет антистатические свойства и исключительную химическую стойкость.

Материалы Sika® Epiter®, предназначенные для защиты элементов гидротехнических сооружений, имеют повышенную прочность, предупреждающую механическое повреждения покрытия, разработаны с учетом эксплуатации в условиях полного погружения и переменного уровня воды, могут использоваться, как для защиты металлических, так и бетонных сооружений.

Ещё одна из сфер применения эпоксидных материалов Sika® – защита труб от коррозии при непосредственном контакте со сточными водами и химически активными жидкостями.

Антикоррозионная защита трубопроводов, резервуаров и труб под горючие жидкости

Материалы Sika® Epiter® и специально разработанные материалы из ряда Sika® Permacor® — марки продукции производственной программы, предназначенные для антикоррозионной защиты трубопроводов, резервуаров и элементов гидротехнических сооружений. Покрытия на основе этих материалов обеспечивают высокий уровень защиты металла от коррозии и безопасность при транспортировке или хранении горючих жидкостей, нефти, а также темных и светлых нефтепродуктов. Одна из сфер применения эпоксидных материалов Sika® – защита труб от коррозии при непосредственном контакте со сточными водами и химически активными жидкостями.

Двухкомпонентные материалы Sika® Permacor® наносятся на защищаемую металлическую поверхность труб или резервуаров методом безвоздушного распыления слоем толщиной от 300 до 2500 мкм (в зависимости от типа продукции и требуемого уровня защиты).

Антикоррозионная защита резервуаров, трубопроводов и промышленных сооружений – необходимая мера при постоянном контакте металла с химически активными средами, а также с горючими жидкостями, нефтепродуктами и различными соединениями. В отличие от использования других марок, защита трубопроводов от коррозии материалами программы Permacor® не влияет на качество хранимого и транспортируемого топлива, имеет антистатические свойства, исключительную химическую стойкость и повышенную прочность, предупреждающую механическое повреждения покрытия.

Материалы указанного назначения ориентированы на нанесение с помощью высокопроизводительного оборудования безвоздушного распыления, что позволяет обеспечить высокую производительность работ по антикоррозионной защите трубопроводов, резервуаров либо гидротехнических сооружений.

наименование

версия для печати

Sika ® Permacor ® -2807 HS A

Высококачественный антистатичный эпоксидный двухкомпонентный покрывной материал, не содержащий растворителя, предназначенный для нанесения методом горячего распыления (65…70 °С) с использованием специализированного высокопроизводительного оборудования. За одну операцию может наноситься покрытие толщиной от 500 мкм до 2500 мкм. Чрезвычайно высокая химическая стойкость, превосходные механические свойства, длительный срок службы, покрытие не снижает качество хранимого топлива, в том числе авиационного керосина. Может также использоваться для защиты от воздействия широкого спектра веществ, в том числе, от сточных вод. Покрытие испытано институтами ВНИИСТ и БашНИПИНефть. Подтверждённый в эксплуатации и лабораторных условиях срок службы более 20 лет.

Антистатическое эпоксидное покрытие горячего распыления со 100% содержанием не летучих веществ.

• Длительная стойкость к воздействию воды, агрессивных сточных вод, горючих и негорючих жидкостей, многих химикатов и продуктов питания.
• Официально разрешен для топлива с добавкой биоспирта (например, E10) и для биодизеля.
• Обладает антистатическими свойствами.
• Высокая способность противостоять диффузии.
• Очень хорошая адгезия к стали, нержавеющей стали, алюминию и минеральным поверхностям.
• Экономичное однослойное нанесение.
• Подтвержденные отзывы о сроке службы более 20 лет.

• «Указания к применению защитных перчаток для работы с продуктами Sika» (шифр 7511).
• «Указания по защите при работе» (шифр 7510).

Sika ® Permacor ® -128 A

Антистатичный эпоксидный двухкомпонентный покрывной материал, не содержащий растворителя. Нанесение методом безвоздушного распыления с толщиной сухого слоя от 300 мкм до 1000 мкм за одну операцию. Высокая химическая стойкость, высокие механические свойства, длительный срок службы, покрытие не снижает качество хранимого топлива. Покрытие испытано институтами ВНИИСТ, БашНИПИНефть и ГИПроТюменьНефтеГаз.

Антистатическое эпоксидное покрытие

• Высокая стойкость к воздействию горючих и негорючих жидкостей и многих химикатов;
• Антистатические свойства (отводит электрические заряды);
• Высокая способность противостоять диффузии;
• Очень хорошая адгезия к стальным поверхностям.

Зарегистрированы технические условия ТУ 2312-004-40129365-2013 «Эпоксидное антикоррозионное покрытие усиленного типа «Sika Permacor-128 A N» .

Имеет заключение ЦС авиаГСМ ФГУП ГосНИИ ГА о допуске к применению в качестве антикоррозионного покрытия резервуаров для авиаГСМ.

Имеет заключение ОАО ЦТД «ДИАСКАН» о возможности проведения диагностики металлоконструкций резервуаров без удаления АКП.

Включен в Реестр ОВП ОАО «АК «Транснефть» в качестве антикоррозионной защиты усиленного типа для внутренней поверхности резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов.

Sika ® Permacor ® -128 A N

Антистатическое антикоррозийное эпоксидное покрытие, стойкое к химическим и механическим воздействиям (воздействию горючих и негорючих жидкостей, биодизеля, химикатов), прекрасная стойкость к диффузии. Обладает отличной адгезией к стальным поверхностям, имеет длительный срок службы. Применяется, в основном, в качестве внутреннего покрытия стальных резервуаров для хранения горючих жидкостей, силосов, контейнер, труб и улавливающих ванн в химической промышленности

Антистатическое эпоксидное покрытие

• Высокая стойкость к воздействию горючих и негорючих жидкостей и многих химикатов.
• Предназначено также для горючего с примесью биоспирта (например, E 10) и, соответственно, биодизеля.
• Антистатические свойства (отводит электрические заряды).
• Высокая способность противостоять диффузии.
• Очень хорошая адгезия к стальным поверхностям.

Зарегистрированы технические условия ТУ 2312-005-40129365-2013 «Эпоксидное антикоррозионное покрытие усиленного типа «Sika Permacor-128 A N».

Имеет заключение ЦС авиаГСМ ФГУП ГосНИИ ГА о допуске к применению в качестве антикоррозионного покрытия резервуаров для авиаГСМ.

Имеет заключение ОАО ЦТД «ДИАСКАН» о возможности проведения диагностики металлоконструкций резервуаров без удаления АКП.

Включен в Реестр ОВП ОАО «АК «Транснефть» в качестве антикоррозионной защиты усиленного типа внутренней поверхности резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов.

Данные о продукте

Системы

Технические характеристики

Рекомендации по применению

Перед смешиванием перемешайте компонент A машинным способом. Компонент В осторожно влить в компонент А. Чтобы предотвратить разбрызгивание капель или пролива размешиваемой жидкости, размешивайте вначале в течение короткого времени с небольшим числом оборотов при плавном передвижным электрического миксера. Затем интенсивность перемешивания увеличьте, но не более 300 об/мин. Время смешивания составляет минимум 3 минуты и может быть закончено только после получения однородной смеси. Температура материала после процесса смешивания должна находиться в диапазоне 20 … 30 °C. Смешанный материал перелить в чистый сосуд и еще раз кратковременно перемешать, как описано выше. При смешивании и переливании продуктов используйте специально предназначенные защитные перчатки, резиновый фартук, рубашку с длинными рукавами, рабочие брюки и защитные очки, плотно закрывающие глаза или прозрачный щиток для защиты глаз.

Только в исключительных случаях, например, на небольших площадях или для нанесения на кромки и, возможно, в углах. Обращайте внимание на время жизнеспособности.

Высокоэффективный аппарат безвоздушного распыления (производительность ?18 л/мин)

Непосредственный забор, без всасывающего шланга.

Передаточное отношение, например, 66: 1.

Давление на сопле: мин. 200 бар.

Материальный шланг: длина макс. 20 м, 3/8 дюйма, внутренний диаметр, соответственно, 10 мм, перед распылительным пистолетом — примерно 2 м шланга ? дюйма.

Угол распыления: 40 — 80°.

Температура материала и устройств: мин. 20°C.

При низких температурах рекомендуется применение проточного нагревателя, а также, возможно, теплоизоляции материального шланга.

Sika Permacor-128 A N ни в коем случае не разбавлять растворителем!

Кистью, валиком — только для ремонта на малой площади.

Очистить поврежденные места, слегка шлифовать (до получения матовой поверхности) или провести абразивно-струйную обработку участков, на которые будет нанесено покрытие, и тщательно очистить от пыли. После этого сразу нанести покрытие.

Покрываемая поверхность и воздух: мин. +8 °C.

Относительная влажность воздуха макс. 80 %. Температура основания должна мин. на 3 oС превышать температуру точки росы.

При + 20 °C: примерно 20 мин.

При + 30 °C: примерно 10 мин.

До отлипа: ок. 4 час.

До возможности хождения: ок. 12 час.

Полная механическая и химическая стойкость: ок. 3 суток.

Sika Permacor-128 A N должен наноситься сам на себя в течение 2 дней (при 20°C), например, в местах перекрытий при посекционном нанесении.
При более длительных перерывах покрытие перед нанесением должно слегка обработано абразивно-струйным способом для придания шероховатости.

Смотрите пункт «Время сушки».
Контейнеры или трубы сразу могут закрываться после нанесения покрытия.
Покрытие твердеет без притока свежего воздуха.

Важные указания

Попадание жидких смол на кожу может и вызвать аллергическую реакцию.

При работе с неотвержденными жидкими смолами ни в коем случае не допускать их попадания на кожу! Для выбора соответствующей защитной одежды мы рекомендуем наши брошюры.
— «Указания по использованию защитных перчаток при работе с продуктами Sika» (идентификационный номер 7511).
— «Указания по охране труда» (идентификационный номер 7510).

При работе с нашими продуктами важные физические, токсикологические и экологические данные, а также данные по технике безопасности следует брать из паспортов безопасности соответствующих материалов.

Следует соблюдать соответствующие предписания, приведенные в паспортах безопасности.

Все технические данные, размеры и характеристики в настоящем техническом паспорте основываются на лабораторных испытаниях. Действительные значения, измеренные на практике, могут иметь отклонения из-за обстоятельств, выходящих за сферу нашего влияния.

Представленные выше данные, основанные на наших знаниях и опыте, в особенности рекомендации по подготовке, нанесению и применению продукции SIKA, рассчитаны только для нормальных условий работы при ее надлежащем хранении и использовании по назначению. Вследствие разнообразия материалов, обрабатываемых поверхностей и условий работы соблюдение изложенных в данном документе указаний, а также устных рекомендаций (не имеющих юридической силы) не гарантирует положительного результата, мы не несем за него ответственности, за исключением случаев преднамеренного обмана или грубой халатности с нашей стороны. В таких случаях Покупатель должен доказать, что он своевременно предоставил SIKA в письменной форме подробную информацию о проекте и получил от SIKA письменное подтверждение на применение продукции. Покупатель обязан проверять пригодность продукции для намеченной цели. За производителем сохраняется право на изменения спецификации продукции. Права собственности третьих лиц соблюдаются. Принятые условия продажи и поставки остаются в силе. Действительной является последняя версия технической инструкции, которую следует запросить у нас.

Антикоррозионная защита объектов под техническую и сточную воду

наименование

версия для печати

Sika ® Epiter ®
TF-130

Эпоксидный покрывной материал, не содержащий растворителя, предназначенный для нанесения методом безвоздушного распыления; за одну операцию наносится покрытие толщиной от 500 мкм до 1000 мкм. Высокие защитные антикоррозионные свойства при постоянном воздействии воды, различных видов сточных и промышленных вод, стойкость к растворам солей и химикатов. Наносится непосредственно на сталь и в системе покрытий — на бетон.

Эпоксидное покрытие, устойчивое к механическим воздействиям, со 100% объёмным содержанием нелетучих веществ.

Данные о продукте

• Не содержит каменноугольный пек;
• Вязко-твердое, износостойкое покрытие;
• Высокая стойкость к механическим воздействиям;
• Пригодно для совместной работы с устройствами катодной защиты от коррозии.

Требуется мощный распылительный аппарат. Давление на сопле мин. 200 бар; диаметр шланга мин. 3 /₈ дюйма (ок. 8 мм); длина шланга макс. 20 м; диаметр сопла 0,45…0,66 мм, угол распыления 40 о …80°.

При низких температурах рекомендуется использовать теплоизоляцию материального шланга, а также применение прямоточного нагревателя, особенно при использовании длинных шлангов.

• «Указания к применению защитных перчаток для работы с продуктами Sika» (шифр 7511);
• «Указания по защите при работе» (шифр 7510).

Sika ® Permacor ® -3326 EG H

Эпоксидный покрывной материал с железной слюдкой и пониженным содержанием растворителя. Может наноситься безвоздушным распылением и вручную (кистью, валиком). Основное назначение – защита стальных и бетонных конструкций, работающих в постоянном контакте с водой, в том числе, с промышленной и сточной водой, с растворами солей и химических веществ. Высокая механическая и химическая стойкость. В системе покрытий обеспечивает перекрытие трещин в бетонном основании.

Эпоксидное покрытие для стали и бетона c очень высокой долей нелетучих веществ.

• Высокая стойкость к воздействию воды, агрессивных сточных вод и многих химикатов, особенно растворов солей и кислот, возникающих в результате биологических процессов.
• Высокая стойкость к диффузии.
• Очень хорошая адгезия к стальным и минеральным поверхностям.
• Трещиноперекрывающая способность до 3 мм (ламинатная система).
• Высокая надежность для потребителя благодаря возможности испытания на пористость.

• «Указания к применению защитных перчаток для работы с продуктами Sika» (шифр 7511).
• «Указания по защите при работе» (шифр 7510).

Sika ® Permacor ® -2807 HS A

Высококачественный эпоксидный двухкомпонентный покрывной материал, не содержащий растворителя, предназначенный для нанесения методом горячего распыления (65…70 С) с использованием специализированного высокопроизводительного оборудования. За одну операцию можно наносить покрытие толщиной от 500 мкм до 2500 мкм. Чрезвычайно высокая химическая стойкость, превосходные механические свойства, длительный срок службы. Используется для защиты от воздействия широкого спектра веществ, в том числе, от сточных и промышленных вод. Обладает антистатическими (зарядоотводящими) свойствами.

Антистатическое эпоксидное покрытие горячего распыления со 100% содержанием не летучих веществ.

• Длительная стойкость к воздействию воды, агрессивных сточных вод, горючих и негорючих жидкостей, многих химикатов и продуктов питания.
• Официально разрешен для топлива с добавкой биоспирта (например, E10) и для биодизеля.
• Обладает антистатическими свойствами.
• Высокая способность противостоять диффузии.
• Очень хорошая адгезия к стали, нержавеющей стали, алюминию и минеральным поверхностям.
• Экономичное однослойное нанесение.
• Подтвержденные отзывы о сроке службы более 20 лет.

• «Указания к применению защитных перчаток для работы с продуктами Sika» (шифр 7511).
• «Указания по защите при работе» (шифр 7510).

Sika ® Permacor ® -128 A

Эпоксидный двухкомпонентный покрывной материал, не содержащий растворителя. Нанесение методом безвоздушного распыления с толщиной сухого слоя от 300 мкм до 1000 мкм за одну операцию. Высокая химическая стойкость, высокие механические свойства, длительный срок службы. Обладает антистатическими (зарядоотводящими) свойствами.

Антистатическое эпоксидное покрытие

• Высокая стойкость к воздействию горючих и негорючих жидкостей и многих химикатов;
• Антистатические свойства (отводит электрические заряды);
• Высокая способность противостоять диффузии;
• Очень хорошая адгезия к стальным поверхностям.

Зарегистрированы технические условия ТУ 2312-004-40129365-2013 «Эпоксидное антикоррозионное покрытие усиленного типа «Sika Permacor-128 A N» .

Имеет заключение ЦС авиаГСМ ФГУП ГосНИИ ГА о допуске к применению в качестве антикоррозионного покрытия резервуаров для авиаГСМ.

Имеет заключение ОАО ЦТД «ДИАСКАН» о возможности проведения диагностики металлоконструкций резервуаров без удаления АКП.

Включен в Реестр ОВП ОАО «АК «Транснефть» в качестве антикоррозионной защиты усиленного типа для внутренней поверхности резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов.

Sika ® Permacor ® -128 A N

Эпоксидный покрывной материал, не содержащий растворителя с улучшенными химическим составом. Нанесение методом безвоздушного распыления с толщиной сухого слоя от 300 мкм до 1000 мкм за одну операцию. Высокая химическая стойкость, высокие механические свойства, длительный срок службы, антистатические (зарядоотводящие) свойства.

Антистатическое эпоксидное покрытие

• Высокая стойкость к воздействию горючих и негорючих жидкостей и многих химикатов.
• Предназначено также для горючего с примесью биоспирта (например, E 10) и, соответственно, биодизеля.
• Антистатические свойства (отводит электрические заряды).
• Высокая способность противостоять диффузии.
• Очень хорошая адгезия к стальным поверхностям.

Зарегистрированы технические условия ТУ 2312-005-40129365-2013 «Эпоксидное антикоррозионное покрытие усиленного типа «Sika Permacor-128 A N».

Имеет заключение ЦС авиаГСМ ФГУП ГосНИИ ГА о допуске к применению в качестве антикоррозионного покрытия резервуаров для авиаГСМ.

Имеет заключение ОАО ЦТД «ДИАСКАН» о возможности проведения диагностики металлоконструкций резервуаров без удаления АКП.

Включен в Реестр ОВП ОАО «АК «Транснефть» в качестве антикоррозионной защиты усиленного типа внутренней поверхности резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов.

Данные о продукте

Системы

Технические характеристики

Рекомендации по применению

Перед смешиванием перемешайте компонент A машинным способом. Компонент В осторожно влить в компонент А. Чтобы предотвратить разбрызгивание капель или пролива размешиваемой жидкости, размешивайте вначале в течение короткого времени с небольшим числом оборотов при плавном передвижным электрического миксера. Затем интенсивность перемешивания увеличьте, но не более 300 об/мин. Время смешивания составляет минимум 3 минуты и может быть закончено только после получения однородной смеси. Температура материала после процесса смешивания должна находиться в диапазоне 20 … 30 °C. Смешанный материал перелить в чистый сосуд и еще раз кратковременно перемешать, как описано выше. При смешивании и переливании продуктов используйте специально предназначенные защитные перчатки, резиновый фартук, рубашку с длинными рукавами, рабочие брюки и защитные очки, плотно закрывающие глаза или прозрачный щиток для защиты глаз.

Только в исключительных случаях, например, на небольших площадях или для нанесения на кромки и, возможно, в углах. Обращайте внимание на время жизнеспособности.

Высокоэффективный аппарат безвоздушного распыления (производительность ?18 л/мин)

Непосредственный забор, без всасывающего шланга.

Передаточное отношение, например, 66: 1.

Давление на сопле: мин. 200 бар.

Материальный шланг: длина макс. 20 м, 3/8 дюйма, внутренний диаметр, соответственно, 10 мм, перед распылительным пистолетом — примерно 2 м шланга ? дюйма.

Угол распыления: 40 — 80°.

Температура материала и устройств: мин. 20°C.

При низких температурах рекомендуется применение проточного нагревателя, а также, возможно, теплоизоляции материального шланга.

Sika Permacor-128 A N ни в коем случае не разбавлять растворителем!

Кистью, валиком — только для ремонта на малой площади.

Очистить поврежденные места, слегка шлифовать (до получения матовой поверхности) или провести абразивно-струйную обработку участков, на которые будет нанесено покрытие, и тщательно очистить от пыли. После этого сразу нанести покрытие.

Покрываемая поверхность и воздух: мин. +8 °C.

Относительная влажность воздуха макс. 80 %. Температура основания должна мин. на 3 oС превышать температуру точки росы.

При + 20 °C: примерно 20 мин.

При + 30 °C: примерно 10 мин.

До отлипа: ок. 4 час.

До возможности хождения: ок. 12 час.

Полная механическая и химическая стойкость: ок. 3 суток.

Sika Permacor-128 A N должен наноситься сам на себя в течение 2 дней (при 20°C), например, в местах перекрытий при посекционном нанесении.
При более длительных перерывах покрытие перед нанесением должно слегка обработано абразивно-струйным способом для придания шероховатости.

Смотрите пункт «Время сушки».
Контейнеры или трубы сразу могут закрываться после нанесения покрытия.
Покрытие твердеет без притока свежего воздуха.

Важные указания

Попадание жидких смол на кожу может и вызвать аллергическую реакцию.

При работе с неотвержденными жидкими смолами ни в коем случае не допускать их попадания на кожу! Для выбора соответствующей защитной одежды мы рекомендуем наши брошюры.
— «Указания по использованию защитных перчаток при работе с продуктами Sika» (идентификационный номер 7511).
— «Указания по охране труда» (идентификационный номер 7510).

При работе с нашими продуктами важные физические, токсикологические и экологические данные, а также данные по технике безопасности следует брать из паспортов безопасности соответствующих материалов.

Следует соблюдать соответствующие предписания, приведенные в паспортах безопасности.

Все технические данные, размеры и характеристики в настоящем техническом паспорте основываются на лабораторных испытаниях. Действительные значения, измеренные на практике, могут иметь отклонения из-за обстоятельств, выходящих за сферу нашего влияния.

Представленные выше данные, основанные на наших знаниях и опыте, в особенности рекомендации по подготовке, нанесению и применению продукции SIKA, рассчитаны только для нормальных условий работы при ее надлежащем хранении и использовании по назначению. Вследствие разнообразия материалов, обрабатываемых поверхностей и условий работы соблюдение изложенных в данном документе указаний, а также устных рекомендаций (не имеющих юридической силы) не гарантирует положительного результата, мы не несем за него ответственности, за исключением случаев преднамеренного обмана или грубой халатности с нашей стороны. В таких случаях Покупатель должен доказать, что он своевременно предоставил SIKA в письменной форме подробную информацию о проекте и получил от SIKA письменное подтверждение на применение продукции. Покупатель обязан проверять пригодность продукции для намеченной цели. За производителем сохраняется право на изменения спецификации продукции. Права собственности третьих лиц соблюдаются. Принятые условия продажи и поставки остаются в силе. Действительной является последняя версия технической инструкции, которую следует запросить у нас.

Sika ® Permacor ® -126

Sika Permacor-126 применяется для стальных и бетонных поверхностей, подвергаемых высоким механическим и химическим воздействиям в качестве внутреннего покрытия для силосов, цистерн, резервуаров, труб в: химической промышленности, на станциях сточных вод, в пунктах сбора и утилизации отходов, в пищевой промышленности. А также для защиты стальных гидротехнических сооружений.

Высокопрочное эпоксидное покрытие для стали и бетона

Описание

материала

Высокопрочное 2-компонентное покрытие на основе эпоксидной смолы с низким содержанием растворителей.

Область применения

Sika Permacor-126 предназначен только для профессионального применения.

Sika Permacor-126 применяется для стальных и бетонных поверхностях, подвергаемых высоким механическим и химическим воздействиям.

Sika Permacor-126 наиболее пригоден в качестве внутреннего покрытия для силосов, цистерн, резервуаров, труб в:

§ на станциях сточных вод;

§ в пунктах сбора и утилизации отходов;

§ в пищевой промышленности

а также для защиты стальных гидротехнических сооружений.

Характеристики

§ Стойкость к истиранию и ударопрочность.

§ Очень высокая устойчивость к действию химических продуктов.

§ Способность выдерживать механическую нагрузку вскоре после нанесения.

§ Очень высокая адгезионная прочность.

§ Устойчивость поверхности к царапанию.

§ Пригодно для работы с установками катодной защиты от коррозии.

Данные о продукте

Цвет

Кремнисто-серый, примерно RAL 7032, серовато-белый, примерно RAL 9002 и красно-коричневый.

Другие цвета по запросу.

Внешний вид

Норма упаковки

Sika Permacor-126: 14 кг, из них:

SikaCor Cleaner: 25 л.

Срок хранения

12 месяцев с даты поставки в прохладном и сухом помещении в нераспечатанной заводской упаковке.

Дата окончания срока хранения указывается на этикетке.

Беречь от мороза!

Системы

Системы покрытий

Сталь:

2 × Sika Permacor-126

Пожалуйста, обращайте внимание на перерыв между технологическими операциями.

Номинальная толщина слоя:

при контакте с пищевыми продуктами:

за технологическую операцию 200 мкм.

Для стальных гидротехнических сооружений и при химических воздействиях:

за технологическую операцию 250 мкм.

Бетон:

Покрытие, не перекрывающее трещин.

Толщина слоя покрытия на Icoment-520:

2 x Sika Permacor-126, расход материал: 600 — 800 г/м²

За исключением небольших участков толщина нанесения сухого слоя Sika Permacor-126 – не должна превышать 500 мкм за технологическую операцию 1000 мкм общей толщины.

Толщина слоя покрытия на Icoment-520:

§ Укладочное покрытие Sika Permacor-126.

§ Армирующий слой ткани Sika Betonol Spezialgewebe.

§ Покрывной слой Sika Permacor-126.

§ Лицевое запечатывающее покрытие* Sika Permacor-2307

Лицевое запечатывающее покрытие не обязательно для перекрытия трещин

Подготовкаоснования

Абразивно-струйная обработка до степени Sa 2 ½ по DIN EN ISO 12 944 -4.

Очистка от грязи, жира и масла.

Средняя глубина микронеровностей Rz ≥ 50 мкм

Бетон и цементная штукатурка:

Покрываемые поверхности должны соответствовать строительным нормам, обладать несущей способностью, быть прочными и очищенными от веществ, мешающих схватыванию. Поверхностная прочность при растяжении в среднем должна составлять как минимум 1,5 Н/мм 2 , наименьшее значение в отдельных местах должно быть не ниже 1,0 Н/мм 2 . При большой механической нагрузке среднее номинальное значение – 2,0 Н/мм 2 , а минимальное значение в отдельных местах – 1,5 Н/мм 2 . Применять подходящие к данной системе предварительные покрытия. При нанесении соблюдать соответствующие временные интервалы.

Защита трубопроводов от коррозии. Антикоррозийное покрытие труб

Наше предприятие оказывает услуги по антикоррозийной обработке трубопроводов любой сложности и назначения.

Мы имеем возможность применять различные способы обработки изделий, за счет опыта наших сотрудников и наличия достаточного на это оборудования.

Причины коррозии трубопроводов

Химическая

Данная коррозия возникает при взаимодействии металла с химическими соединениями (щелочи, кислоты и т. д.), вещества вступают в реакцию, в результате образуются продукты реакции, в числе которых может быть и ржавчина, которая начинает последовательно разъедать материал трубопровода.

Электрохимическая

Такая коррозия является одной из самых агрессивных, так как она имеет быструю скорость распространения и способна разъедать даже очень толстые поверхности металла. Возникает при нахождении изделия в электролите, где образовываются аноды и катоды, между которыми образуется электрический ток.

Атмосферная

Образуется при взаимодействии металла с воздухом, паром, водой и пр. Вещества вступают в реакцию, в следствие которой выделяется оксид железа – та самая ржавчина, которая начинает разрушать конструкцию.

Коррозия от перепада температур

При замораживании вещество расширяется, а при нагревании объем его уменьшается, таким образом, если вещество при нормальной температуре свободно проходит через стенки трубопроводов, то при его замораживании, оно начинает давить на поверхность конструкции, что приводит к нарушению ее целостности, попаданию ненужных веществ, что приводит к появлению разрушающей коррозии.

Коррозия из-за неправильной укладки

Причиной трубной коррозии в основном является среда, в которой эксплуатируется конструкция. Трубы соприкасаются с агрессивной средой внутренней поверхностью и наружной поверхностью с почвой.

Коррозия внутренней поверхности начинается в тот момент, когда с ней соприкасается транспортируемое вещество: соль, кислота, щелочь, нефтепродукты и т.д.

Коррозия внешней поверхности главным образом зависит от способа укладки изделия и соблюдения технологический требований. Наиболее часто коррозия начинается в грунте в местах стыка конструкции, в самой почве могут находится агрессивные компоненты, что способствует развитию ржавчины на любом месте на поверхности трубы. Не менее важным фактором образования коррозийного износа на внешней поверхности изделия является микробиологическая коррозия, обусловленная развитием микроорганизмов.

Общие положения

Коррозийные процессы представляют собой окисление металла, при котором его атомы меняют свободное состояние, теряя свои электроны, на ионное. Трубопровод, проложенный под землёй, подвергается двум видам коррозии, в природе которых стоит разобраться прежде, чем начинать с ними бороться. Поэтому я уделю немного внимания их описанию:

Почвенная

Схема, демонстрирующая воздействие почвенной коррозии на металлический трубопровод

Как вы уже наверняка догадались из названия и прилагающейся схемы, почвенная коррозия возникает из-за контакта стали с грунтом. В свою очередь она делится на следующие подвиды:

• Химическая. Появляется в результате воздействия на железо газов и неэлектролитов жидкого типа. Примечательно, что при ней материал разрушается равномерно, и образование сквозных отверстий практически невозможно, что делает такой тип коррозийного процесса наименее опасным для проложенной под землёй магистрали;
• Электрохимическая. Металл выступает электродом, а грунтовые воды, коих в нашем климатическом поясе невероятно много, электролитом. Происходящий процесс очень схож с работой гальванической пары и провоцирует разрушение точечных участков на поверхности труб, что в итоге приводит к их аварийному состоянию;

Результат поражения стенки стальной трубы электромеханической коррозией

• Электрическая. Возникает вследствие воздействия на сталь блуждающих токов, которые могут «стекать» с рельс, подстанций и иных электрифицированных приборов, заполняющих современные города. Является наиболее опасным и разрушительным коррозийным процессом.

Рекомендуем: Как правильно подобрать пропитку для защиты дерева от гнили и грибка

Внутренняя коррозия

Схема, демонстрирующая воздействие внутренней коррозии на металлический трубопровод

Если транспортируемая жидкость обладает низким водородным показателем, а вот содержание кислорода, сульфатов и хлоридов у неё, наоборот, высокое, то не избежать также и внутренних коррозийных процессов, в результате которых:

• Увеличивается уровень шероховатости внутренней поверхности стенки, что приводит к снижению проходимости воды;

Внутренняя часть трубопровода из-за воздействия внутренней коррозии становится более шероховатой

• Ухудшается качество транспортируемой жидкости, так как в неё попадает ржавчина;
• Со временем может появиться сквозное отверстие, способное стать причиной разрыва трубопровода.

Способы защиты труб от коррозии

Можно выделить три главных способа защиты труб от коррозии:

• Активный способ – используется электрический ток;
• Пассивный способ – применяется для защиты трубопроводов под землей и может осуществляться тремя различными способами: особый способ укладки с образование воздушного кармана между грунтом и стенками трубопровода, обработка поверхности специальными составами и антикоррозийными покрытиями;
• Уменьшение агрессивности среды — введением в эту среду соединений, уменьшающих скорость коррозийного износа.

Порядок проведения обработки

После оценки состояния трубопровода внутренняя и/или внешняя поверхность покрывается специальным составом. При выборе системы антикоррозийного покрытия следует учитывать такие факторы, как давление, химическое воздействие, температурный режим работы, воздействие окружающей среды.

Группа имеет опыт решения подобных задач. Мы подберем оптимальное, экономически целесообразное покрытие с учетом эксплуатации конструкции. После проведения обработки проверим качество выполненной работы и дадим рекомендации по дальнейшей эксплуатации.

Электрохимический способ защиты труб от коррозии

Данная защита относится к активному способу борьбы с коррозией трубопроводов. Суть метода состоит в том, что к защищаемому изделию подводится постоянный ток, или устанавливаются протекторы. Ток на поверхности конструкции смещает поляризацию и анодные участки становятся катодными, в итоге процессы коррозии останавливается. Отдельным видом электрохимической защиты является электродренажная, при которой устанавливается дренажная система и электро экраны, производится изоляция фланце.

Причины возникновения

Коррозия стальных подземных труб представляет собой явление, основной причиной которого можно назвать реакции электрохимического окисления металлов от их постоянного взаимодействия с влагой. В результате таких реакций, состав металла меняется на ионном уровне, покрывается ржавчиной, распадается и просто пропадает с поверхности.

Рекомендуем: Как защитить стены от плесени и грибка с помощью медного купороса

На процесс окисления может оказывать влияние характер жидкости, которая течет по подземному трубопроводу отопления или свойства среды, в которых он расположен. Именно по этой причине, выбирая подходящие средства для борьбы с ржавчиной необходимо учитывать все особенности, предшествовавшие ее возникновению. В противном случае, ремонт при помощи сварки неизбежен.

Катодная антикоррозийная обработка стальных труб

Наиболее применяется катодная защита, так как она возможно в любых коррозионных средах и является наиболее эффективной.

Суть процесса состоит в наложении на защищаемую поверхность отрицательного потенциала. При такой защите разрушению подвергается электрически подключенный к защищаемой поверхности анод, который изготавливается из электропроводных материалов, а также в процессе реакции выделяется водород.

Протекторная защита трубопроводов от коррозии

Такой способ является одним из видов катодной защиты материала изделия и считается очень высокой, а затраты на ее проведение сравнительно небольшие.

Метод заключается в присоединении металла с более электроотрицательным материалом.

Протекторная защита (гальваническая) используется при невозможности подведения к конструкции электрического тока по различным причинам.

Каждый протектор образует свой радиус действия, при котором его работа защищает металл.

Сами протекторы изготавливаются из легированных материалов: железа, алюминия или цинка.

Подверженность коррозии магистральных трубопроводных сетей

Коррозия трубопроводов данного типа наиболее хорошо изучена, и их защита от воздействия внешних факторов определена стандартными требованиями. В нормативных документах рассматриваются способы защиты, а не причины, исходя из которых происходит образование ржавчины.

Не менее важно учитывать, что при этом рассматривается только наружная коррозия, которой подвержен внешний участок трубопровода, так как внутри магистрали проходят инертные газы. Не столь опасно в этом случае контактирование металла с атмосферой.

Для защищенности от коррозии по ГОСТ рассматриваются для нескольких участок трубопровода: повышенной и высокой опасности, а также коррозионно-опасных.

Воздействие негативных факторов из атмосферы для участков повышенной опасности или виды коррозии:

1. От источников постоянного тока возникновение блуждающих токов.
2. Воздействие микроорганизмов.
3. Созданное напряжение провоцирует растрескивание металла.
4. Хранение отходов.
5. Соленые почвы.
6. Температура транспортируемого вещества выше 300 °С.
7. Углекислотная коррозия нефтепровода.

Монтер по защите подземных трубопроводов от коррозии должен знать конструкцию трубопровода и требования СНиП.

Катодная защита «индуцированным током»

При этом способе требуется наличие генератора неизменного тока, к полюсу генератора подключается защищаемый материал. Полюс соединяется с заглубленными в землю анодами.

Процесс протекает так: включается генератор, передает ток на аноды, аноды в свою очередь передают ток на грунт и поступает к магистрали. Таким образом, изделие выступает в роли катоды и защищается от ржавчины.

Анодная антикоррозийная защита труб

Анодный метод в свою очередь менее распространен, чем катодный и применяется для конструкций из определенных материалов в хорошо электропроводных средах: титан, углеродистые стали, железистые высоколегированные сплавы и других сплавов способных к самостоятельной устойчивости от коррозии.

Для получения эффекта от анодной защиты необходимо, чтобы:

• сварные швы были выполнены качественно;
• материал поверхности объекта мог переходить в пассивное состояние;
• не должно наблюдаться щелей и воздушных карманов;
• должны отсутствовать заклепки.

Защита трубопроводов от воздействия низких температур

Большое количество магистральных трубопроводов прокладывается в месте, где температура окружающей среды может достигать минусовых температур. Даже незначительное замораживание труб и транспортируемых веществ может губительно сказаться не только на проходящем веществе, но и на общем состоянии конструкции трубопровода.

Для предотвращения такого состояния, уже на этапе устройства труб производятся защитные мероприятия:

• трубы стараются укладывать ниже глубины промерзания грунта;
• утепление с помощью теплоизоляционных материалов;
• засыпку трубопроводов выполняют из природных материалов с низкой теплопроводной способностью, например, керамзит;
• устройство воздушной прослойки между грунтом и магистралью, которое обеспечивается установкой трубопроводов в специальных закрытых коробах.

Антикоррозийная защита трубопроводов при переменных температурах

Как было упомянуто ранее, при замораживании происходит расширение материала, что разрушает поверхность трубопровода и вызывает коррозийные процессы в конструкции.

Чтобы избежать таких явлений используют теплоизоляционные материалы, которые помогают избежать замораживания поверхности трубопровода и его содержимого и обеспечить защиту металлических труб от коррозии в грунте — тепловых путепроводов, газопроводов, труб для перекачки нефти и нефтепродуктов и др.

К используемым теплоизоляционным материалам предъявляют требования:

• Предотвращение промерзания, образования конденсата;
• Увеличение срока службы изделия;
• Устойчивость к микроорганизмам и насекомым;
• Низкая пожароопасность;
• Влагостойкость.

Сегодня рынок теплоизоляционных материалов очень обширный. Можно выбрать любую антикоррозийную защиту стальных труб в земле — вещество, форму, способ утепления и др. Лучше всего подобрать материал именно для вашей конструкции смогут специалисты нашего предприятия, имеющие обширным опытом работы в этой сфере.

Основные теплоизоляционные материалы для защиты труб

• Стекловата;
• Минераловатные материалы;
• Базальтовое волокно;
• Вулканитовое стекло;
• Перлитовые материалы;
• Пенополистирольные;
• Каучуковые вещества;
• Полиэтиленовые материалы.

Примеры теплоизоляции труб различными материалами представлены на картинках:

Теплоизоляция из полиэтилена и пенополиуретана

Теплоизоляция с помощью монтажной пены

Теплоизоляция из базальтового волокна

Об особенностях электрохимической защиты

Основной причиной разрушения трубопроводов является следствие коррозии металлических поверхностей. После образования ржавчины образовывают трещины, разрывы, каверны, которые постепенно увеличиваются в размерах и способствуют разрыву трубопровода. Это явление чаще происходит у магистралей, проложенных под землей, или соприкасающихся с грунтовыми водами.

В принципе действия катодной защиты заложено создание разности напряжений и действия двумя вышеописанными методами. После проведенных измерительных операций непосредственно на местности расположения трубопровода выяснено, что нужный потенциал, способствующий замедлению процесса разрушения должен составлять 0,85В, а у подземных элементов это значение равно 0,55В.

Для замедления скорости коррозии следует снизить катодное напряжение на 0,3В. При таком раскладе, скорость коррозии не будет более 10 мкм/год, а это существенно продлить срок службы технических устройств.

Одна из значимых проблем – это наличие блуждающих токов в грунте. Такие токи возникают от заземлений зданий, сооружений, рельсовых путей и иных устройств. Тем более невозможно провести точную оценку, в каком месте они могут проявиться.

Для создания разрушающего воздействия достаточно заряда стальных трубопроводов положительным потенциалом по отношению к электролитическому окружению, к ним относятся магистрали, проложенные в грунте.

Для того чтобы обеспечить контур током необходимо подвести внешнее напряжение, параметры которого будут достаточными для пробивания сопротивления грунтового основания.

Как правило, подобные источники – это линии электропередач с показателями мощностей от 6 до 10 кВт. Если электрический ток невозможно подвести, то можно использовать дизельные или газовые генераторы. Монтер по защите подземных трубопроводов от коррозии перед выполнением работ должен быть ознакомлен с проектными решениями.

Рекомендуем: Изысканно и шикарно: как использовать обожженное дерево в интерьере

Особенности использования антикоррозионного покрытия стальных труб «Уризол»

Одним из самых распространенных материалов в борьбе с ржавчиной трубопроводов является двухкомпонентный материал на основе полимочевины – Уризол. Это вещество активно борется с почвенной и атмосферной коррозией. Кроме общей поверхности конструкции, данным составом просто обрабатывать фитинги, крановые узлы, соединительные детали трубопроводных магистралей.

Первый компонент – Уреапол, который наносится как основа и по сути является смолой, второй компонент — Уреанат, который является активным веществом.

Нанесение Уризола

Как и другие защитные составы, Уризол в несколько слоев для достижения необходимой толщины слоя. Предварительно поверхность должна быть подготовлена: очищена от грязи, наросшей ржавчины, пыли и отслоившейся краски, если такая имеется. Поверхность вымывается чистящими растворами и обезжиривается углеводородными растворителями.

Специалист смешивает необходимые компоненты в специальных пропорциях для качественной работы покрытия. Само нанесение происходит с помощью специальной распылительной установки, когда состав попадает на защищаемую поверхность он находится в жидком состоянии, переходит в гелеобразное и твердеет. После затвердевания, измеряется толщина полученного слоя, если она недостаточна для длительной защиты, процедура повторяется до нарастания необходимого слоя. После достижения технологической толщины составу дается время на окончательную усушку в 24 часа – защита внутренней поверхности стальных труб от коррозии готова.

Состав должен хранится в стальных бочках в герметичной емкости для сохранения его свойств, а процесс распыления производится при температуре 60-70 С.

Преимущества защитного состава Уризол

• высокий уровень полимеризации без специальных катализаторов;
• незначительная чувствительность к температурным и влажностным воздействиям;
• быстрое высыхание слоев, что предотвращает появление подтеков и неровностей;
• длительный срок службы – при нанесении квалифицированными специалистами достигает 30 и более лет;
• высокая экологичность и безвредность для человека;
• низкая пожароопасность, которая обеспечивается отсутствием примесей.

Характеристики Уризола

Характеристика	Свойство
Время высыхания, мин	≤ 10
Диэлектрическая сплошность. Отсутствие пробоя при электрическом напряжении, кВ/мм	≥ 5
Прочность при ударе, Дж

— при температуре (20±5)ºС;

— при температуре (40±3)ºС;

— при температуре минус (40±3)ºС

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТАЛЬНЫХ И АЛЮМИНИЕВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

5.16. Способы защиты от коррозии стальных несущих конструкций и ограждающих конструкций из алюминия и оцинкованной стали приведены в рекомендуемом приложении 14 и табл. 29. Несущие конструкции из стали марки 10ХНДП допускается не защищать от коррозии на открытом воздухе в средах те слабоагрессивной степенью воздействия, из стали марок 10ХСНД и 15ХСНД — на открытом воздухе в сухой зоне при содержании в атмосфере газов группы А (слабоагрессивная степень воздействия среды). При толщине проката более 5 мм допускается применение конструкций из стали перечисленных марок без очистки поверхности от окалины и ржавчины. Ограждающие конструкции из стали марок 10ХНДП (для сред с газами групп А и В) и 10ХДП (только для сред с газами группы А) допускается применять без защиты от коррозии при условии воздействия слабоагрессивных сред на открытом воздухе. Части конструкций из стали этих марок, находящиеся внутри зданий с неагрессивными или слабоагрессивными средами, должны быть защищены от коррозии лакокрасочными покрытиями II и III групп, наносимыми на линиях окрашивания и профилирования металла, или способами защиты, предусмотренными для сред со слабоагрессивной степенью воздействия.

Ограждающие конструкции из неоцинкованной углеродистой стали с лакокрасочными покрытиями II и III групп, нанесенными на линиях окрашивания и профилирования металла, допускается предусматривать для сред с неагрессивной степенью воздействия.

5.17. При проектировании несущих конструкций из алюминия, подвергающихся воздействию агрессивных сред (за исключением слабоагрессивного воздействия сред, содержащих хлор, хлористый водород или фтористый водород группы газов В), следует соблюдать требования по защите от коррозии как для ограждающих конструкций из алюминия. Для сред, указанных в скобках, несущие конструкции из алюминия всех марок должны быть защищены от коррозии путем электрохимического анодирования (толщина слоя t ³ 15 мкм). Конструкции, эксплуатируемые в воде с суммарной концентрацией сульфатов и хлоридов свыше 5 г/л, должны быть защищены электрохимическим анодированием (t ³ 15 мкм) с последующим окрашиванием водостойкими лакокрасочными материалами IV группы. Толщина слоя лакокрасочных покрытий для ограждающих и несущих конструкций из алюминия должна быть не менее 70 мкм.

Примыкание конструкций из алюминия к конструкциям из кирпича или бетона допускается только после полного твердения раствора или бетона независимо от степени агрессивного воздействия среды. Участки примыкания должны быть защищены лакокрасочными покрытиями. Обетонирование конструкций из алюминия не допускается. Примыкание окрашенных конструкций из алюминия к деревянным допускается при условии пропитки последних креозотом.

Таблица 29

Условия эксплуатации конструкций		Степень агрессивного воздействия среды	Группы лакокрасочных покрытий для стальных конструкций (римские цифры) и индекс покрытия по справочному приложению 15 (буквы), число покрывных слоев (арабские цифры), общая толщина лакокрасочного покрытия, включая грунтовку, мкм (в скобках)
			Материал конструкций		материал металлических защитных покрытий
			углеродистая и низколегированная сталь без металлических защитных покрытий1	оцинкованная сталь класса I по ГОСТ 14818-80	цинковые покрытия (горячее цинкование)	цинковые и алюминиевые покрытия (газотермическое напыление)
Внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий	Помещения с газами группы А или малорастворимыми солями и пылью	Слабоагрессивная	Iп-2 (55)2	IIп-2 (40)3	Без лакокрасочного покрытия
		Среднеагрессивная	IIa-4 (110)	Не применять	IIа-2 (60)	IIа-2 (60)
	Помещения с газами групп В, С, D или хорошо растворимыми (малогигроскопичными и гигроскопичными) солями, аэрозолями и пылью	Слабоагрессивная	IIIx-2(60)4	IIIх-2(60)3	Без лакокрасочного покрытия
		Среднеагрессивная	IIIx-4(110)5	Не применять	IIIx-4(100)	IIIx-2(60)
		Сильноагрессивная	IVx-7(180)6	Не применять	IVx-5(130)6
На открытом воздухе и под навесами	Газы группы А или малорастворимые соли и пыль	Слабоагрессивная	Ia-2(55)7	IIа-2(40)3,7	Без лакокрасочного покрытия
		Среднеагрессивная	IIa, IIIa-3(80)5,7	Не применять	IIa, IIIa-2(60)7	IIa, IIIa-2(60)7
	Газы группы В, С, D или хорошо растворимые (малогигроскопичные и гигроскопичные) соли, аэрозоли и пыль	Слабоагрессивная	IIa-2(55)7	IIа-2(40)3,7	Без лакокрасочного покрытия
		Слабоагрессивная	IIIa-3(80)5	Не применять	IIIa-3(60)	IIIa-3(60)
		Сильноагрессивная	IVx-5(130)5	Не применять	Не применять	IVa-3(80)
В жидких средах 8		Слабоагрессивная	II, III-3(80)	Не применять	II, III-2(60)	II, III-2(60)
		Cреднеагрессивная	IV-5(130)6	Не применять	IV-3(80)	IV-3(80)
		Сильноагрессивная	Не применять	Не применять	Не применять	IV-5(130)6
1 С учетом требований п. 5.16 по защите конструкций из стали марок 10ХНДП, 10ХСНД, 15ХСНД и 10ХДП. 2 При относительной влажности воздуха помещений выше 80 % при температуре свыше 12 до 24 °С или в условиях конденсации влаги — IIа-2(40). 3 См. рекомендуемое приложение 14. 4 Кроме эпоксидных лакокрасочных материалов. 5 При применении перхлорвиниловых лакокрасочных материалов и материалов на сополимерах винилхлорида количество покрывных слоев следует увеличивать на 1, а общую толщину покрытия — на 20 мкм. 6 При применении эпоксидных материалов, а также толстослойных материалов на других основах допускается сокращение количества покрывных слоев при обеспечении требуемой толщины покрытия. 7 Для защиты конструкций, находящихся под навесами, допускается применение лакокрасочных покрытий с индексом «ан» вместо индекса «а». 8 Покрытия должны быть стойкими к воздействию определенных сред (см. Приложение 15).

5.18. Степень очистки поверхности несущих стальных конструкций от окислов (окалины, ржавчины, шлаковых включений) перед нанесением защитных покрытий должна соответствовать требованиям, приведенным в табл. 30. Поверхность несущих конструкций, предназначенных для сред с неагрессивной степенью воздействия и окисленных до степени Г по ГОСТ 9.402-80, допускается очищать только от отслаивающейся ржавчины и окалины. В технически обоснованных случаях степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины допускается повышать на одну ступень. Поверхность ограждающих стальных конструкций под лакокрасочные покрытия следует очищать до степени очистки I.

Качество очистки поверхности алюминиевых конструкций от окислов перед нанесением лакокрасочных покрытий не нормируется.

5.19. В проектах несущих стальных конструкций следует указывать, что качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать классам по ГОСТ 9.032-74: IV или V — для сред со средне- и сильноагрессивной степенью воздействия и для конструкций в слабоагрессивных и неагрессивных средах, находящихся в зоне рабочих площадок; от IV до VI — для прочих конструкций в слабоагрессивных средах и до VII — в неагрессивных средах.

Для защиты стальных и алюминиевых конструкций от коррозии применяются лакокрасочные материалы (грунтовки, краски, эмали, лаки) групп: I — пентафталевые, глифталевые, эпоксиэфирные, алкидно-стирольные, масляные, масляно-битумные, алкидно-уретановые, нитроцеллюлозные; II — фенолоформальдегидные, хлоркаучуковые, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, поливинилбутиральные, полиакриловые, акрилсиликоновые, полиэфирсиликоновые, сланцевиниловые; III — эпоксидные, кремнийорганические, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, сланцевиниловые, полистирольные, полиуретановые, фенолоформальдегидные; IV — перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, эпоксидные.

Таблица 30

Степень агрессивного воздействия среды	Степень очистки поверхности стальных конструкций от окислов по ГОСТ 9.402-80 под покрытия
	лакокрасочные	металлические		изоляционные
		горячее цинкование и алюминирование	газотермическое напыление
Неагрессивная	3	—	—	3
Слабоагрессивная	3	1	1	3
Среднеагрессивная	Не ниже 2	1	1	3
Сильноагрессивная	Не ниже 2	—	—	3
Примечание. Степень очистки поверхности стальных конструкций при электрохимической защите без дополнительного окрашивания или нанесения изоляционных покрытий не устанавливается.

5.20. Допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия, приведенной в табл. 29, не более чем на 20 % без изменения количества слоев. Конструкции должны быть огрунтованы в один слой при условии нанесения всех или части покрывных слоев на заводе-изготовителе: при нанесении всех покрывных слоев на монтажной площадке грунтование должно предусматриваться: для конструкций зданий и сооружений для производств со слабоагрессивными средами — в два слоя (один слой толщиной не менее 20 мкм на заводе-изготовителе и один слой на монтажной площадке грунтовками групп, указанных в табл. 29); для конструкций зданий и сооружений производств со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами — в два слоя на заводе-изготовителе грунтовками групп, указанных в табл. 29; допускается предусматривать грунтовки ГФ-021 и ГФ-0119 (I группы) под эмали II и III групп; под покрывные материалы IV группы допускается предусматривать грунтование конструкций на заводе-изготовителе грунтовкой ФЛ-ОЗК (II-III групп), при этом должно предусматриваться нанесение на монтажной площадке третьего (технологического в половину толщины) слоя грунтовки ФЛ-ОЗК, четвертого слоя перхлорвиниловой грунтовки (IV группы) или грунтовки на сополимерах винилхлорида (IV группы) и покрывных слоев согласно указаниям, приведенным в табл. 29 (при увеличении числа грунтовочных слоев до четырех число покрывных слоев должно предусматриваться не более пяти) .

5.21. При проектировании защиты от коррозии конструкций зданий и сооружений, строящихся в районах с расчетной температурой наружного воздуха ниже минус 40 °С, необходимо учитывать требования ГОСТ 9.404-81. За температуру наружного воздуха согласно указаниям СНиП 2.01.01-82 принимается температура наиболее холодной пятидневки.

5.22. Горячее цинкование и горячее алюминирование методом погружения в расплав необходимо предусматривать для защиты от коррозии стальных конструкций: с болтовыми соединениями, из незамкнутого профиля со стыковой сваркой и угловыми швами, а также болтов, шайб, гаек. Этот метод защиты от коррозии допускается предусматривать для стальных конструкций со сваркой внахлест при условии сплошной обварки по контуру или обеспечения гарантированного зазора между свариваемыми элементами не менее 1,5 мм.

Монтажные сварные швы соединений конструкций должны быть защищены путем газотермического напыления цинка или алюминия или лакокрасочными покрытиями III и IV групп с применением протекторной грунтовки после монтажа конструкций. Плоскости сопряжения конструкций на высокопрочных болтах должны быть перед монтажом обработаны металлической дробью для обеспечения коэффициента трения не ниже 0,37.

Вместо горячего цинкования стальных конструкций (при толщине слоя 60-100 мкм) допускается предусматривать для мелких элементов (с мерной длиной до 1 м) , кроме болтов, гаек и шайб, гальваническое цинкование или кадмирование (при толщине слоя 42 мкм) с последующим хроматированием. Этот метод защиты от коррозии допускается предусматривать для болтов, гаек и шайб при толщине слоя до 21 мкм (толщина покрытия в резьбе не должна превышать плюсовых допусков) с последующей дополнительной защитой выступающих частей болтовых соединений лакокрасочными покрытиями III и IV групп.

5.24. Электрохимическую защиту необходимо предусматривать для стальных конструкций: сооружений в грунтах по ГОСТ 9.015-74; частично или полностью погруженных в неорганические жидкие среды, приведенные в табл. 26, кроме растворов щелочей; внутренних поверхностей днищ резервуаров для нефти и нефтепродуктов, если в резервуарах отстаивается вода. Электрохимическую защиту конструкций в грунтах необходимо предусматривать совместно с изоляционными покрытиями, а в жидких средах допускается предусматривать совместно с окрашиванием лакокрасочными материалами III и IV групп. Проектирование электрохимической защиты стальных конструкций выполняется специальной проектной организацией.

5.25. Химическое оксидирование с последующим окрашиванием или электрохимическое анодирование поверхности должны предусматриваться для защиты от коррозии конструкций из алюминия. Участки конструкций, на которых нарушена целостность защитной анодной или лакокрасочной пленки в процессе сварки, клепки и других работ, выполняемых при монтаже, должны быть после предварительной зачистки защищены лакокрасочными покрытиями с применением протекторной грунтовки по справочному приложению 15.

5.26. Для конструкций, расположенных в грунтах, следует предусматривать изоляционные покрытия. Элементы круглого и прямоугольного сечения, в том числе из канатов, тросов, труб, защищают по ГОСТ 9.015-74 нормальными, усиленными или весьма усиленными покрытиями из полимерных липких лент или на основе битумно-резиновых, битумно-полимерных и т.п. составов с армирующей обмоткой; листовые конструкции и конструкции из профильного проката — битумными, битумно-полимерными или битумно-резиновыми покрытиями при толщине слоя не менее 3 мм. Монтажные сварные швы защищают после сварки. До монтажа допускается предусматривать грунтование мест монтажной сварки битумными грунтовками в один слой.

Виды и свойства антикор покрытий для трубопроводов

Чем же покрывают трубы от коррозии? Основную обработку труб от коррозии можно разделить на обработку внутренней поверхности труб от коррозии и на защиту трубопроводов от внешней коррозии. Для каждой поверхности используются примерно одинаковые материалы, но в различных пропорциях.

К наиболее часто применяющимся веществам можно отнести:

• Битумные и битумно-полимерные материалы;
• Материалы на основе полиэтилена;
• Смолы;
• Грунтовки и шпатлевки;
• Эмали;
• Краски.

Главные свойства этих покрытий:

• Эффективная защита стальных труб от коррозии;
• Относительно длительный срок эксплуатации;
• Быстрое и простое нанесение;
• Возможность нанесения на большие изделия и мелкие части;
• Экономичность расхода;
• Доступная цена;
• Распространенность на рынке строительных товаров.

Нанесение антикоррозийного покрытия

Способ нанесения антикоррозийного покрытия зависит от выбранного материала покрытия и требует индивидуального подхода. Однако существуют единые нормы, которые применяются в любом случае:

1. Поверхность подготавливают: очищают от окалин, ржавчины, старого защитного покрытия, краски;
2. Зачищают очищенную поверхность;
3. Поверхность обезжиривают с помощью специальных составов;
4. Очищают с помощью песко- или дробеструйной машины с мелким песком;
5. Обрабатывают моющими средствами для очищения глубоких слоев изделия;
6. Промывают поверхность;
7. Высушивают поверхность перед нанесением основного защитного покрытия;
8. Каждый слой наносимого защитного покрытия тщательно высушивается.

Чаще всего применяется антикоррозийная покраска труб, так как этот материал имеет широкое распространение, демократичную цену, легок в нанесении (распыление или нанесение валиком) и долговечен.

Применяемое оборудование для антикоррозийной обработки труб

В зависимости от вида защитного покрытия, применяется специальное оборудование, например, установка электродуговой металлизации (позволяет наносить металлические покрытия), установки для плазменного напыления, установки для «холодного» цинкования стальных изделий (для лакокрасочных изделий), установки для напыления (грунтовые и лакокрасочные вещества), валик.

Обязательно соблюдение техники безопасности при производстве работ. Специалисты, выполняющие обработку должны находиться в специальной защитной форме.

Стоимость

Расценки на антикоррозийное покрытие трубопроводов зависят от многих факторов. Среди них объем заказа, сложность его выполнения, тип используемой защиты и др. Узнать, во сколько обойдется обработка, или оформить заказ можно на сайте с помощью формы обратной связи. При желании вы можете подъехать в головной офис или позвонить по номеру телефона.

Покрытие антикоррозийное трубопроводов поможет сэкономить время и деньги, повысить эффективность работы. Не откладывайте звонок на потом. Свяжитесь с нами сейчас!

Источник https://tpspribor.ru/vidy-metalla/antikorroziynye-pokrytiya.html

Источник https://www.amvit.ru/production/anticor/reservuar-cor/

Источник https://xn--80aeg0cdgk.xn--p1ai/specobrabotka/protektornaya-zashchita-truboprovodov.html