Предприятия литейного производства. Состояние и перспективы литейного производства россии

Компания «РемМехСервис» — производственная компания, деятельность которой заключается в изготовлении деталей различного назначения, узлов машин и механизмов, а также их механической обработке. Для изготовления деталей мы используем различные конструкционные материалы — резину и полимеры, стали, цветные металлы и их сплавы. Среди прочего, наше предприятие принимает заказы на изготовление литых изделий из резины. Вы можете заказать изготовление следующих изделий из резины:

1. Формовые изделия:

• запчасти к машинам и механизмам;
• кольца различного сечения;
• плиты и пластины различного назначения. 2. Неформовые изделия:
• Уплотнители различного назначения;
• коврики;
• прокладки;
• трубки.

Материал для изготовления литых резиновых изделий

Резина – эластичный материал, получаемый из натурального или синтетического каучука методом вулканизации: каучук смешивается с вулканизирующим компонентом, чаще всего серой, и нагревается. По назначению резины разделяют на:

• маслобензостойкие;
• кислотостойкие;
• агрессивостойкие;
• теплостойкие;
• термостойкие;
• озоностойкие;
• токопроводящие.

По степени вулканизации резина делится на три вида:

• мягкую, в составе которой содержится до 3% серы;
• полутвердую, с содержанием серы до 30%;
• твердую, концентрация серы в которой превышает 30%.

Наша компания в процессе производства литья резины применяет только высококачественные природные и искусственные материалы:

• каучуки (бутадиен-нитрильный каучук, фторкаучук и пр.);
• латекс;
• полиамиды;
• силикон;

Технология производства литых резиновых изделий

Базовыми процессами при переработке резин в изделия являются:

• подготовка резиновых смесей;
• отливка изделий;
• вулканизация.

В процессе приготовления смесей все порошковые компоненты сушатся и просеиваются с целью освобождения смеси от крупных включений и посторонних предметов, попадание которых в смесь приводит к снижению механической прочности и браку изделий. Каучук распаривается, измельчается, далее, с помощью вальцов, ему придается необходимая пластичность. Затем, с помощью вальцов или специальных смесителей, порошковые составляющие и каучук тщательно перемешиваются. Далее полученная масса отправляется в переработку в полуфабрикаты или готовые изделия.

Существует четыре типа переработки резиновых смесей:

• каландрование;
• непрерывное выдавливание;
• литье под давлением;
• прессование.

1. Процесс каландрования – листование резиновой смеси для получения сырой резины в листах или лентах, толщиной от 0,5 мм до 7 мм. Специальные машины – каландры – представляют из себя трехвалковую или четырехвалковую клеть листопрокатного стана. В трехвалковом каландре резиновая смесь, проходящая между верхним и средним валками (их температура 60-90 градусов), нагревается, обволакивает средний валок и выводится в зазор между средним и нижним валком, температура которого 15 градусов. Основные требования к процессу каландрования – хорошее качество поверхности, равномерность калибра по длине и ширине полотна, намотка холста с минимальным колебанием ширины закатки. Каландрованием производятся как гладкие, так и профилированные листы резины. Так же, с помощью универсального листовально — промазочного каландра, проводят обкладку или промазку текстиля тонким слоем резиновой смеси; процесс протекает так же, как и каландрование резиновых смесей.

2. Непрерывным выдавливанием (шприцеванием, экструзией) называется процесс выдавливания сырых резин, при котором разогретая резиновая смесь проталкивается через профилирующее отверстие (мундштук) и формуются профилированные заготовки. Таким способом изготавливаются трубки, полосы, шнуры и другие изделия. Температура резиновой смеси играет значительную роль в процессе непрерывного выдавливания:

• для червячных машин теплого питания она должна находиться в пределах 40-80 градусов (при ее изменении нарушается процесс шприцевания, получаются заготовки неправильного профиля);
• для червячных машин холодного питания – 18-23 градуса, что значительно упрощает регулирование температурного режима;
• в червячных шприц — машинах холодного и горячего питания, подаваемая смесь выдавливается через профильное отверстие головки с помощью червяка. В шприц – прессах смесь продавливается плунжером через мундштук под давлением. Шприц – прессы, в отличие от шприц-машин, являются механизмами периодического действия и не могут обеспечить непрерывный процесс. В свою очередь, червячные машины можно комплектовать в механические или автоматизированные поточные линии.

3. Литье резины под давлением – это процесс впрыска разогретой каучуковой смеси в подготовленную заранее сомкнутую форму, после чего происходит вулканизация смеси и получается резина с заранее заданными свойствами. Такое литье является одним из наиболее прогрессивных процессов переработки резин в изделия, который особо целесообразен при массовом изготовлении однородных изделий со сложной конфигурацией. Литье под давлением является циклическим процессом. Резиновые смеси для литья под давлением могут быть на основе изопренового и силоксанового каучуков, полихлорорлена, бутилкаучука, бутадиен-стирольного, бутадиен-нитрильного или натурального каучука. Смеси должны обладать высокой скоростью вулканизации, при этом иметь высокую стойкость к подвулканизации. Литье резины под давлением имеет ряд преимуществ перед другими способами: благодаря замыканию формы перед впрыском подготовленной резиновой смеси, получаются изделия с гладкой поверхностью, без заусениц и облоя, не требующие дополнительной обработки, сокращается количество отходов производства.

4. Прессовый метод – один из наиболее распространенных методов получения изделий из резиновых смесей. Технология горячего прессования достаточно проста и не требует сложного дорогостоящего оборудования. Сырая резиновая смесь помещается во внутреннюю полость пресс-формы, разогретой до 130-200 градусов, вручную, далее под нужным давлением смеси придается форма внутренней полости пресс-формы. Для получения качественных монолитных изделий необходимо вывести из формы влагу и легколетучие вещества. Нужен так называемый процесс подпрессовки: кратковременное открытие формы с последующим ее смыканием. Далее следует стадия вулканизации: резиновая смесь теряет текучесть, становится прочной, эластичной. Продолжительность вулканизации в процессе горячего прессования резины может значительно превышать продолжительность цикла заполнения пресс-формы резиновой смесью и придания ей необходимой формы.

Контроль качества литья резины

Благодаря наличию современного оборудования и квалифицированного персонала, все литые резиновые изделия изготавливаются в соответствии с международными и отечественными стандартами. Специалисты отдела качества осуществляют постоянный мониторинг качества входного сырья и готовой продукции, соответствие требуемым нормам каждой партии литых резиновых изделий подтверждается паспортом готового изделия.

Как заказать и купить литые резиновые изделия?

Мы принимаем заказы на изготовление, как на серийных, так и единичных литых изделий из резины. Для заказа литья резины, заказчику необходимо предоставить чертеж или эскиз детали (фотографию) с указанием всех необходимых размеров и допусков, и данных о испытываемых нагрузках, условиях эксплуатации (температура, давление, рабочая среда и пр.). Если подобная документация отсутствует, наши специалисты окажут помощь в подготовке КД, основываясь на требованиях заказчика.

Для оформления заказа на изготовление изделий из литой резины вам необходимо заполнить форму обратной связи или отправить чертежи на почту [email protected]

Литейное производство является основной базой машиностроительного комплекса и его развитие зависит от темпов развития машиностроения в целом.
На XI Съезде литейщиков России в Екатеринбурге в сентябре 2013 года был остро поставлен вопрос о состоянии литейной отрасли, которое неразрывно связано с развитием машиностроения.
Производство российского литья за годы реформирования сократилось в 4,5 раза с 18,5 млн. тонн до 4,2 млн. тонн и имеет тенденцию к понижению ниже 4,0 млн. тонн в 2013. Число литейных производств сократилось почти в три раза с 3500 до 1250 предприятий. Ликвидировано 10 научно-исследовательских институтов литейного производства.
Экспорт литья незначителен, экспорт литейного оборудования практически отсутствует. Вместе с тем, импорт литейного оборудования в том числе для литейных цехов металлургических заводов за 10 лет с 2003 года увеличился почти в 9 раз, превысив 1.0 млрд. ам. дол. в 2012 году.
Необходимы неотложные меры по возрождению российского литейного производства, для чего нужно объединение усилий литейных предприятий, машиностроительной отрасли, научного потенциала при реальной поддержке государственных организаций и финансовых институтов развития в рамках частно–государственного партнёрства.
Анализу состояния российского литейного производства посвящена статья Президента ассоциации литейщиков России проф. Диброва И.А.

Рис.1. Выпуск отливок по странам в 2011 г.

Литейное производство России является основной базой машиностроительного комплекса и его развитие зависит от темпов развития машиностроения в целом. Перспективы развития литейного производства определяются потребностью в литых заготовок, их динамикой производства, авторитетом литейных технологий и конкурентной способностью среди развитых зарубежных стран.

Рассмотрим состояние литейного производства России.

В 2011 в мире было произведено 98,6 млн. тонн отливок из черных и цветных сплавов, в том числе в России 4,3 млн.т, что составляет 4,36%

Выпуск отливок по странам приведен на рис. 1, из которого видно, что лидирующее место в производстве отливок занимает Китай, который сегодня производит около половины мирового выпуска литых заготовок.

Рис.2. Выпуск литья в странах BRICS в 2011 г.

Россия занимает 6-е место после Китая, США, Индии, Германии и Японии.

Выпуск литья в странах BRICS в 2011 г. составил 59,49 млн. тонн, что составляет 60% мирового производства (рис. 2). Россия среди стран BRICS занимает третье место и производит 8,22% от выпуска литья этими странами.

Литейное производство в России занимает лидирующее положение среди таких заготовительных баз машиностроения, как сварка и кузница. Коэффициент использования металла (от 75 до 95%). С другой стороны, литейное производство является наиболее наукоемким, энергоемким и материалоемким производством. Для производства 1 тонны отливок требуется переплавка 1,2-1,7 тонн металлических шихтовых материалов, ферросплавов и флюсов, переработка и подготовка 3-5 тонн формовочных песков (при литье в песчано-глинистые формы), 3-4 кг связующих материалов (при литье в формы из ХТС) и красок. В себестоимости литья энергетические затраты и топливо составляют 50-60%, стоимость материалов 30-35%.

Рис.3. Объемы производства отливок в России с 1990 по 2012 гг.г.

Динамика производства отливок в России с 1990 по 2012 гг. приведена на рис. 3. Наиболее высокие объемы производства отливок были в 1985 г. и составляли 18,5 млн. тонн. После этого начался резкий спад производства, связанный с нарушением общих принципов кооперации машиностроительной продукции между республиками СССР, приватизацией и ликвидацией предприятий. Только в Москве закрылись около 20 предприятий, в том числе АМО „ЗИЛ“, заводы „Станколит“, „Динамо“, завод им. Войкова, на которых производили около 500 тыс. тонн литья. С 2001 по 2008 гг. производство отливок стабилизировалось на уровне 7 млн. тонн. В дальнейшем спад производства отливок связан с экономическим кризисом, сокращением квалифицированных кадров, в первую очередь, пенсионеров, закрытием предприятий. В последние годы производство отливок из черных и цветных сплавов стабилизировалось на уровне 4,2 – 4,4 млн. тонн.

Общее число литейных предприятий в России составляет около 1250, которые производят отливки, оборудование, сопутствующие материалы.

Выпуск отливок на одного работающего в 2012 г. составил около 14,3 тонн в год.

В литейном производстве машиностроения и металлургии (по экспертной оценке) занято около 300 тыс. человек, в том числе 90% рабочих, 9,8% инженерных и 0,2% научных работников.

Основное количество литейных предприятий в России (78%) составляют небольшие литейные цехи с объемом выпуска до 5000 тонн литья в год.

Данные по мощностям, объемам выпуска и числу работающих в литейных цехах, по имеющимся у ассоциации сведениям, приведен в табл. 1.

Таблица 1. Анализ состояния производств России по мощностям, объемам выпуска и числу работающих

№	Объем выпуска отливок (т в год)	Кол-во работающих человек	Кол-во предприятий	%	Примечания
1	50000-100000	2000-3000	12	1	Литейные цехи автозаводов, энергомашиностроения, оборонный комплекс
2	10000-50000	500-2000	84	6,7	Литейные цехи крупных машиностроительных заводов
3	5000-10000	200-500	180	14,4	Цехи машиностроительных заводов и отдельные цехи
4	1000-5000	50-200	430	34,4	Цехи машиностроительных предприятий
5	Менее 1000	50-100	544	43,5	Мелкие цехи различного назначения

По технологическим процессам производство отливок распределяется следующим образом:

Таблица 2. Производство отливок по технологическим процессам, %

78 % отливок производятся на механизированных линиях и машинах и вручную. Уровень автоматизации и механизации литейного производства России представлен в табл. 3.

Таблица 3. Уровень автоматизации и механизации литейного производства

В настоящее время экспорт отливок составляет 30 тыс. тонн в год в такие страны, как Германия, Англия, Франция, Израиль, Швеция, Норвегия, Финляндия, импорт составляет около 70 тыс. тонн.

Объемы производства отливок существенно зависят от объемов производства отечественного литейного оборудования для собственных нужд и поставки на экспорт.

Ряд основных производителей литейного оборудования в России сохранили и расширили свою специализацию, однако они не удовлетворяют потребность литейных цехов и заводов. В России не производится следующее оборудование:

• автоматические и механизированные линии для изготовления безопочных форм из песчано-глинистых и холоднотвердеющих смесей;
• машины для изготовления форм из песчано-глинистых смесей с размером опок от 400х500мм до 1200х1500мм;
• машины для изготовления литейных стержней по горячей и холодной оснастке;
• оборудование для покраски литейных форм;
• кокильные машины;
• машины для литья под низким давлением;
• машины для центробежного литья;
• индукционные печи средней частоты емкостью более 10 тонн для выплавки чугуна и стали;
• смесители периодического и непрерывного действия для приготовления холоднотвердеющих смесей производительностью более 10 тонн/час;
• оборудование для регенерации холоднотвердеющих смесей производительностью более 10 тонн/час.

Производится неполная гамма машин для литья под высоким давлением.

Парк литейного оборудования за последние 5 лет обновляется незначительно, его средний возраст 28 лет.

Рис.4. Динамика импорта литейного оборудования с 2003 по 2012 гг.

В связи с этим ожидается, что в ближайшие 5-10 лет недостающее оборудование будет закупаться у зарубежных фирм Германии, Италии, США, Японии, Турции, Дании, Англии, Чехии, Франции и др.

Оценим рынок импортного оборудования.

Динамика импорта литейного оборудования в Россию с 2003 по 2012 гг. (млн. дол. США) представлена на рис.4.

В 2012 г. импорт оборудования, запасных частей и приспособлений для литейного и смежных производств из всех стран мира составил около 705 млн. дол. США. Динамика импорта литейного оборудования со всех стран мира с 2007 по 2012 гг. (млн. дол. США) представлена в табл. 4.

Таблица 4. Динамика импорта литейного оборудования с 2007 по 2012 гг.

2007	2008	2009	2010	2011	2012
833,1	948,1	632,2	499,15	676,24	1081,5

Наиболее высокие объемы поставок литейного оборудования в Россию из всех стран мира до 2012 г. были в 2008 г., но в 2012 г. объем поставок оборудования вырос и составил более 1 млрд. дол. США. Поставки только литейного оборудования составляют 720 млн. долларов США, на остальные 259,5 млн. дол. США в Россию поставлены отливки, изложницы, поддоны, различные приспособления и приборы, в том числе для литейных цехов металлургического производства. Поставки литейного оборудования из ведущих стран мира за три последних года (2010-2012 гг.) представлена в табл. 5 (млн. дол. США).

Таблица 5. Поставки литейного оборудования из ведущих стран мира за 2010-2012 гг.

Из табл.5 видно, что литейное оборудование в основном поставляется из Германии и Италии. В целом, из зарубежных стран закупается 72% литейного оборудования. Поэтому производство отливок для изготовления отечественного оборудования сокращается.

Несмотря на низкий уровень объемов производства отливок в последние годы многие заводы проводят реконструкцию литейного производства на базе новых технологических процессов и материалов, перспективного оборудования.

Основной целью реконструкции является расширение объемов производства, повышение качества продукции, отвечающего современным требованиям заказчика, улучшение экологической ситуации и условий труда. При проведении реконструкции требуется глубокое изучение рынка сбыта продукции, анализ современных технологических процессов, оборудования и материалов, разработка оптимальной технологической планировки и расстановки оборудования, разработка рабочего проекта. Для технологического и рабочего проектирования нужны квалифицированные специалисты. К сожалению, сегодня в России ограниченное количество организаций, способных полностью взять на себя технологическое и рабочее проектирование цеха или участка. Поэтому создаются творческие группы специалистов и организаций, выполняющих данного рода работы.

За последние 3 года реконструировалось полностью или частично более 90 литейных цехов и участков.

Реконструкция цехов и заводов осуществляется на базе механизированных линиях, заменяя ручной труд. Только за последние 4 года (2008-2012 гг.) в литейных цехах установлено 25 автоматизированных и механизированных линий для изготовления литейных форм.

Внедрение перспективных технологий

Для получения чугуна и стали перспективными являются технологические процессы плавки в индукционных и дуговых электропечах, обеспечивающих стабильно заданный химсостав и температуру нагрева расплава для проведения эффективной внепечной обработки.

Для выплавки литейных сплавов перспективными являются:

Для плавки чугуна:

• Индукционные тигельные печи средней частоты емкостью до 10-15 тонн. Такие печи производят отечественные фирмы: ООО „РЭЛТЕК“, Екатеринбург, ОАО „Электротерм-93“, г. Саратов, ОАО „Новозыбковский завод электротермического оборудования“, ООО „Курай“, г. Уфа, ЗАО НПП „Институт Электротехнологий“, Екатеринбург, ООО „СОДРУЖЕСТВО“ и другие,
  а также иностранные фирмы АВР, Юнкер (Германия), „Индуктотерм“, „Аякс“ (США), „ЭГЕС“, Турция, которые нашли наиболее широкое распространение в России;
• Дуговые печи постоянного тока производства ОАО „Сибэлектротерм“, г. Новосибирск, ООО „НТФ „ЭКТА“, Москва, ООО „НТФ „Комтерм“, Москва.

Для выплавки чугуна более технологически гибкими являются индукционные тигельные печи средней частоты.

Рис.5. Увеличение объемов производства чугуна, выплавленного в индукционных печах (%)

К сожалению, в последние годы не проводятся работы по совершенствованию технологии ваграночной плавки чугуна,. Нет, и ранее не было, в России серийного производства вагранок. В связи с этим все работающие вагранки изготовлены кустарным способом без подогрева дутья и качественной очистки отходящих газов от пыли и вредных составляющих. Газовые вагранки не нашли должного распространения в нашей стране вследствие отсутствия ее надежной конструкции и применяются лишь для получения низких марок чугуна.

На рис.5 представлены данные об увеличении объемов производства отливок из чугуна, выплавленного в индукционных печах, и уменьшении объемов производства отливок из ваграночного чугуна.

Производство отливок из различных типов чугуна в 2012 г. представлено в табл. 6.

Таблица 6. Производство отливок из различных типов чугуна в 2012 г.

Рис.6. Рост объемов производства отливок из алюминиевых и магниевых сплавов (%)

Увеличение объемов выплавки в индукционных печах чугуна с низким содержанием серы позволило повысить производство отливок из высокопрочного чугуна с шаровидной и вермикулярной формой графита. В период с 2006 по 2012 гг. выпуск отливок из высокопрочного чугуна с шаровидной формой графита вырос на 12 % (рис.6) за счет снижения производства отливок из серого и специального чугунов и стали.

Для плавки стали:

• Дуговые электропечи переменного и постоянного тока, индукционные печи средней и повышенной частоты.

Производство отливок из различных типов стали в 2012 г. Представлено в табл. 7.

Таблица 7. Производство отливок из стали

Для плавки цветных сплавов:

• Электрические индукционные, дуговые и печи сопротивления, газовые и мазутные печи.

Производство отливок из цветных сплавов в 2012 г. представлено в табл. 8.

Таблица 8. Производство отливок из цветных сплавов

В последние годы наблюдался рост производства отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, которые в ряде случаев заменяют

Производство фасонных отливок в России из алюминиевых сплавов различными методами представлено в табл. 9.

Таблица 9. Производство фасонных отливок из алюминиевых сплавов различными методами

В настоящее время развитие производства высококачественных отливок на базе современных технологических процессов в различных отраслях машиностроения осуществляется неравномерно. Наиболее высокие объемы производства отливок наблюдаются в транспортном (автомобильном, железнодорожном и коммунальном) машиностроении, тяжелом и энергетическом машиностроении и оборонной промышленности.

Рис.7. Производство отливок по отраслям в 2012 г.

Объемы производства отливок по отраслям представлены на рис. 7

Анализ динамики производства отливок и отечественного литейного оборудования за последние 10 лет не позволяет определить перспективы развития литейного производства на ближайшие годы. Увеличение объемов производства отливок из черных и цветных сплавов не предвидится, так как продолжается политика и практика закупки машиностроительной продукции за рубежом. Также продолжается тенденция увеличения закупок литья за рубежом. Потребность отечественной промышленности в литых заготовках снижается. Литые заготовки не конкурентоспособны на мировом рынке по причине их высокой себестоимости и по показателю «цена-качество» мы уступаем развитым зарубежным странам.

Новые литейные технологии в последние годы не разрабатываются, так как 10 научно-исследовательских институтов, занимающиеся литейным производством ликвидированы системой приватизации. Научными исследованиями занимаются только литейные кафедры ВУЗов, основной задачей которых является подготовка молодых специалистов. Основное количество кафедр не оснащено современными приборами и оборудованием. Координация научной деятельности в России отсутствует. Количество научных работников за последние 15 лет сократилось с 8 до 0,2% от всех работающих в литейном производстве. Нарушена связь науки с производством, отраслевая наука отсутствует.

В существующих условиях для дальнейшего развития литейного производства, реконструкции старых литейных цехов и строительства новых на базе новых технологических процессов и современного экологически чистого оборудования большую роль играет информационная деятельность, которую проводит Российская ассоциация литейщиков. Ассоциация регулярно организовывает научно-технические специализированные конференции, один раз в 2 года проводится съезд литейщиков и выставка с участием зарубежных специалистов, кроме того, организовывает поездки специалистов на международные выставки по литейному производству и литейные заводы зарубежных стран с целью ознакомления с инновационными техническими решениями и обмена опытом. Выпускает ежемесячно научно-технический журнал «Литейщик России».

Необходимо отметить, что наряду со стабилизацией объемов производства отливок в последние 4 года качество литья значительно повысилось, увеличилась размерная точность и, соответственно, уменьшилась их масса, повысились прочностные и эксплуатационные характеристики, улучшился товарный вид.

Значительно улучшилась технологическая оснащенность ряда предприятий, за последние 15 лет около 350 предприятий провели реконструкцию, которая сдерживается отсутствием оборотных средств на многих предприятий.

Надеемся, что совместная деятельность литейных предприятий с научными и общественными организациями при поддержке Правительства РФ позволит осуществлять дальнейшее развитие литейного производства России.

• Тэги:

Литьем называется технологический процесс получения деталей из жидкого металла в литейных формах. Литейная форма представляет собой элемент, имеющий внутреннюю полость, которая формирует деталь при ее заполнении расправленным металлом. После остывания затвердевания металла форма разрушается или раскрывается и извлекается деталь с заданной конфигурацией и требуемыми размерами (рис. 13.1). Изделия, полученные этим способом, называют отливками. Изготовление изделий способом литья называется литейным производством.

Литейное производство является одним из важнейших производств в машиностроении. Литые заготовки потребляет большинство отраслей народного хозяйства. Вес литых деталей в машинах состав-

Рис. 13.1. Схема литейной формы и отливки ляет в среднем 40-80%, а стоимость и трудоемкость их изготовления — примерно 25% всех затрат на изделие.

Способ получения деталей отливкой является более дешевым по сравнению с ковкой и штамповкой, так как литые заготовки по размерам и конфигурации в наибольшей мере приближаются к готовым деталям, а объем их механической обработки меньше, чем на заготовках, получаемых другими методами. Литьем изготавливают отливки очень сложной конфигурации, в особенности полые, которые нельзя изготовить ковкой, штамповкой или иной механической обработкой из прокатанного или прессованного материала, например блоки цилиндров, станины станков, лопасти турбин, зубчатые колеса, газовую и водопроводную арматуры и много другое. Вес литых деталей не ограничен — от нескольких граммов до десятков тонн. Только литьем можно получить изделия из различных сплавов, любых габаритов, сложности и веса, за сравнительно короткое время, с достаточно высокими механическими и эксплуатационным свойствами.

Литейные цехи, в которых осуществляется литейное производство, классифицируются в зависимости от используемого сплава, технологии производства литья, развеса отливок и т.д. (рис. 13.2).

По виду используемого сплава (металла) различают цеха: чугунолитейные, стального литья и цветного литья.

В чугунолитейных цехах изготавливают отливки из серого, высокопрочного, ковкого и иных видов чугуна.

В цехах стального литья изготавливают отливки из литейных сталей: углеродистых, конструкционных, жаропрочных, спецсталей и т.д.

В цехах цветного литья используют такие металлы и сплавы, как: алюминий, медь, магний, цинк, титан, бронза, латунь и т.д.

По массе и габаритам отливки литейные цеха могут относиться к легкому, среднему, крупному, тяжелому и особо тяжелому развесу, или по другой классификации — цеха мелкого, среднего или крупногабаритного литья.

По видам литья литейное производство классифицируется на литье в песчано-глинистые формы и специальное литье.

Под специальными видами литья подразумевают литье в кокиль (постоянные металлические формы), центробежное литье, литье по выплавляемым моделям (точное литье), литье по выжигаемым моделям, литье под давлением (высоким или низким), корковое литье и др.

Наибольшее распространение в литейном производстве находит литье в песчано-глинистые формы. Литейные формы изготавливаются из формовочных смесей. Основными компонентами формовочных смесей являются песок и глина, поэтому до сих пор этот вид

Рис. 13.2. Основные группировки литейных производств литья называют «литье в землю». На долю литья в землю приходится свыше 75% общего выпуска отливок. Они относятся к разовым формам, поскольку извлечение отливки требует их разрушения. Для получения каждой последующей детали необходимо изготовление новой литейной формы. Процесс изготовления формы называется формовкой.

Формовочные смеси предназначены для изготовления литейной формы, а стержневые — стержней. Формовочные и стержневые смеси должны быть пластичными для получения отчетливого отпечатка; огнеупорными — для выдерживания высоких температур заливаемого металла; прочными — для выдерживания давления заливаемого металла; газопроницаемыми, т.е. способными пропускать выделяемые газы, а также противопригарными, способными не спекаться с расправленным металлом.

Стержни находятся в еще более тяжелых условиях. Поэтому стержневые смеси имеют более высокие характеристики свойств, чем формовочные смеси.

При формовке используются специальные приспособления, набор которых носит название модельного комплекта и опок.

Модельный комплект изготавливается для каждой детали отдельно, исходя из ее конфигурации и размеров. Он состоит из модели, элементов литниковой системы и подмодельной плиты. В том случае, если в конструкции детали имеются полости или отверстия, то в комплект входят и стержневые ящики.

Модель предназначена для образования наружного контура детали в литейной форме. Она изготавливается с литейными уклонами, припусками на последующую обработку и усадку металла.

Литниковой системой называется совокупность каналов, подводящих расплавленный металл в полость формы.

Подмодельная плита — приспособление, предназначенное для установки модели и литниковой системы.

Стержневой ящик предназначен для изготовления стержней, образующих внутренний контур полости детали.

Опоки представляют сбой жесткие рамки, в которых удерживается литейная форма во время ее транспортировки и заливки металлом.

Что касается литейных сплавов, то в литейном производстве применяются только те металлы и сплавы, которые обладают хорошими литейными свойствами: высокой жидкотекучестью, малой усадкой и малой склонностью к ликвации.

Жидкотекучестью называется способность металла заполнять полости формы.

Усадкой называются свойства металлов при остывании уменьшаться в размерах.

Ликвацией называется неоднородность по химическому составу различных частей отливки.

Литейное производство является одним из наиболее сложных в организационно-техническом отношении машиностроительных переделов. Организация литейных цехов, имеющая большое количество исходных данных, является трудоемким и сложным процессом. Однако разработаны типовые проекты основных участков литейных цехов с комплектом оборудования, типовой технологией и организацией производства.

Основой для проектирования цеха и всех его отделений служит программа цеха.

Способы изготовления отливок, их особенности и область применения показаны в табл. 13.1.

Литейные цеха, как правило, располагаются в отдельностоящих зданиях.

Для литейных цехов проектируют здания каркасного типа. Несущий каркас состоит из колонн, установленных на фундаментах и связанных балками и фермами. Колонные и опирающиеся на них фермы образуют поперечные рамы, которые связаны в продольном направлении фундаментными обвязочными балками, подкрановыми балками. В таком здании обеспечивается эффективная механическая вентиляция, аэрация и освещение.

Фундамент, колонны, стены и перекрытия образуют несущий остов здания, воспринимающий на себя все нагрузки. Кровельное покрытие зависит от типа покрытия здания, климатических условий местности и внутреннего режима помещения. Наиболее употребительны рулонные многослойные кровли из водостойких материалов, которые укладывают по битумной мастике на слой утеплителя. Так как здания имеют много пролетов, необходимо устроить внутренний отвод воды через воронки в кровле и стояки в ливневую канализацию. Кровля строиться по фонарному типу. Тип фонарей производственных зданий назначают в соответствии с технологическими и санитарно-гигиеническими требованиями и климатическими условиями района строительства. Устраиваемые на кровле производственных зданий фонари подразделяют на световые, аэрационные и светоаэрационные, по расположению относительно пролетов — на ленточные и точечные. Для центральной климатической зоны в помещениях с большими тепловыделениями применяются светоаэрационные двусторонние фонари с вертикальным остеклением.

На стадии разработки технико-экономического обоснования и при составлении задания на проектирование литейного цеха необходимо учесть:

• 1) наличие подъездных путей, в том числе железнодорожных;
• 2) наличие значительных энергетических ресурсов;
• 3) преимущественное направление ветров;
• 4) наличие очистных сооружений и мест складирования отходов производства;
• 5) отдаленность от механообрабатывающих цехов и т.д.

Для правильного выбора типа зданий, систем отопления и вентиляции, а также несущих и ограждающих конструкций, во время технических изысканий необходимо собрать метеорологические данные: температуру и влажность воздуха, скорость ветра, количество дождевых осадков, глубину промерзания грунта и т.п.

Способы изготовления отливок, их особенность и область применения 1

Способы изготовления отливок

Масса отливки, т

в почве с верхом

Станины, корпуса машин, рамы, цилиндры, шаботы молотов, траверсы

Отливки в виде тел вращения (зубчатые колеса, кольца, диски, трубы, шкивы, маховики, котлы, цилиндры)

в крупных опоках

Сталь, серый, ковкий и высокопрочный чугун, цветные металлы и сплавы

Станины, бабки,коробки скоростей, блоки цилиндров

в съемных опоках со стержнями из быстротвсрде- юшей смеси

Станины ГМ К, болтовысадочных автоматов, ножниц; позволяет уменьшить припуски на 25-30% и трудоемкость механической обработки на 20-25%

в почве с верхней опокой и облицовочным слоем из быстротверде- юшей смеси

Шаботы, станины, цилиндры; позволяет снизить трудоемкость изготовления заготовки и механической обработки за счет уменьшения припусков на 10-18%

Отливки со сложной ребристой поверхностью (головки и блоки цилиндров, направляющие)

в почве открытая

Отливки, не требующие механической обработки (плиты, подкладки)

1 Справочник технолога-машиностроителя. URL: http://stehmash.narod.ru/ stmlstrl2tabl.htm

Способы изготовления отливок

Масса отливки, т

Область применения и особенность способа

в мелких и средних опоках

Рукоятки, шестерни, шайбы, втулки, рычаги, муфты, крышки

в крупных опоках

Бабки, суппорты, корпуса небольших станин

в мелких и средних опоках

Шестерни, подшипники, муфты, маховики; позволяет получать отливки повышенной точности с низкой шероховатостью поверхности

Литье в оболочковые формы:

Ответственные фасонные отливки в крупносерийном и массовом производстве

химические твердеющие тонкостенные (10-20 мм)

Сталь, чугун и цветные сплавы

Ответственные фасонные мелкие и средние отливки

химические твердеющие толстостенные (толщиной 50-150 мм)

Большие отливки (станины штамповочных молотов, подушки прокатного стана)

Углеродистые и коррозионно-стойкие стали, кобальтовые, хромистые и алюминиевые сплавы, латунь

Точные отливки с низкой шероховатостью поверхности в серийном производстве

литье по выплавляемым моделям

Высоколегированные стали и сплавы (за исключением щелочных металлов, реагирующих с кремнеземом облицовочного слоя)

Лопатки турбин, клапаны, дюзы, шестерни, режущий инструмент, детали приборов. Керамические стержни позволяют изготовлять отливки толщиной 0,3 мм и отверстия диаметром до 2 мм

литье по растворяемым моделям

Титан, жаропрочные стали

Лопатки турбин, детали приборов. Солевые модели снижают шероховатость поверхности

литье по замораживаемым моделям

Тонкостенные отливки (минимальная толщина станки 0,8 мм, диаметр отверстия до 1 мм)

Способы изготовления отливок

Масса отливки, т

Область применения и особенность способа

литье по газофи- цируемым моделям

Мелкие и средние отливки (рычаги, втулки, цилиндры, корпуса)

Крупные и средние отливки в серийном производстве

металлокерамические и керамические

с горизонтальной, вертикальной и комбинированной плоскостью разъема

7(чугун), 4 (сталь), 0,5 (цветные металлы и сплавы)

Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы

Фасонные отливки в крупносерийном и массовом производстве (поршни, корпуса, диски, коробки подач,салазки)

литье с облицованный кокиль

Сталь аустенитного и ферритного классов

Лопатки рабочих колес гидротурбин, коленчатые валы, буксы, крышки букс и другие крупные толстостенные отливки

Литье под давлением:

на машинах с горизонтальными и вертикальными камерами прессования

Магниевые, алюминиевые, цинковые и свинцово-оловянные сплавы, сталь

Отливки сложной конфигурации (тройники, колена, кольца электродвигателей, детали приборов, блок двигателя)

с применением вакуума

Плотные отливки простой формы

центробежное литье на машинах с осью вращения: вертикальной

Отливки типа тел вращения (венцы, шестерни, бандажи, колеса, фланцы, шкивы, маховики), двухслойные заготовки (чугун-бронза, сталь-чугун) при /: d

Способы изготовления отливок

Масса отливки, т

Область применения и особенность способа

Чугун, сталь, бронза и др.

Трубы, гильзы, втулки, оси при /:d >1

наклонный (угол наклона 3-6°)

Трубы, валы, слитки

вертикальной, не совпадающей с геометрической осью отливки

Фасонные отливки, не являющиеся телами вращения (рычаги, вилки, тормозные колодки)

Штамповка жидких сплавов:

Слитки, фасонные отливки с глубокими полостями (турбинные лопатки, детали арматуры высокого давления)

с кристаллизацией под поршневым давлением

Чугун и цветные сплавы

Массивные и толстостенные отливки без газовых раковин и пористости; можно получать уплотненные заготовки из нелитейных материалов (чистый алюминий)

Панели размером до 1000x 2500 мм с толщиной

Магниевые и алюминиевые сплавы

Крупногабаритные отливки, в том числе ребристые

Сплавы на медной основе

Небольшие отливки типа тел вращения (втулки, гильзы)

Отливки с толщиной стенки до 3 мм при протяженности до 3000 мм

литье под низким давлением

Чугун, алюминиевые сплавы

Тонкостенные отливки с толщиной стенки 2 мм при высоте 500-600 мм (головки блока цилиндров, поршни, гильзы)

Трубы диаметром 300- 1000 мм

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»

Институт материаловедения и металлургии

Кафедра «Литейное производство и упрочняющие технологии»

Конспект лекций по дисциплине «Литейное производство»

Лекция 1

Основные понятия литейного производства

План лекции

1. Понятие литейного производства.

2. Краткий исторический обзор развития литейного производства. Роль российских ученых в развитии научных основ и организации производства отливок и слитков.

3. Классификация литейных сплавов и области их применения.

Современную жизнь невозможно представить себе без металлов. Металлы являются основой технического прогресса, фундаментом материальной культуры всего человечества. Но металл становится полезным человеку только тогда, когда из него получили изделия. Существует три основных вида получения изделий из металлов. Это литейное производство, обработка металлов давлением и обработка металлов резанием. Курс «Литейное производство» посвящен первому виду металлообработки.

В настоящем конспекте лекций достаточно подробно рассматриваются теоретические основы литейного производства, кроме того, описываются технологические процессы получения различных изделий и применяемые при этом оборудование и инструмент.

Конспект лекций посвящен литейному производству черных и цветных металлов. В нем изложены основы теории, технологические процессы и оборудование, предназначенное для получения отливок различными способами (в разовые песчано-глинистые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением и др.).

Главное внимание при изложении материала уделено рассмотрению физического и физико-химического существа процессов той или иной технологии, особенностям конструирования оснастки, назначению технологических режимов, применяемому оборудованию и средствам автоматизации.

Наряду с изложением конкретного материала для каждого технологического способа получения заготовок особое внимание уделяется основным «узким» местам, проблемам технологических процессов, анализу путей и средств их решения для получения изделий заданного качества и достижения высокой эффективности производства; на основе такого же подхода рассмотрены и перспективы развития каждого процесса.

Понятие литейного производства

Сущность литейного производства сводится к получению жидкого, т.е. нагретого выше температуры плавления, сплава необходимого состава и качества и заливке его в заранее приготовленную форму. После охлаждения металл затвердевает и сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Таким образом, чтобы изготовить отливку, необходимо:

1) определить материалы, которые нужно ввести в шихту для плавки, произвести их расчет, подготовить эти материалы (разделать на куски, отвесить нужное количество каждого компонента); загрузить материалы в плавильную печь;

2) осуществить плавку – получить жидкий металл необходимой температуры, жидкотекучести, должного химического состава, без неметаллических включений и газов, способный при затвердевании образовать мелкокристаллическую структуру без дефектов с достаточно высокими механическими свойствами;

3) до окончания плавки приготовить литейные формы (для заливки в них металла), способные, не разрушаясь, выдерживать высокую температуру металла, его гидростатическое давление и размывающее действие струи, а также способные пропускать через поры или каналы выделяющиеся из металла газы;

4) произвести выпуск металла из печи в ковш и доставить его к литейным формам; выполнить заливку литейных форм жидким металлом, не допуская перерывов струи и попадания в форму шлака;

5) после затвердевания металла раскрыть формы и извлечь из них отливки; ПРОИЗВОДСТВО

6) отделить от отливки все литники (металл, застывший в литниковых каналах), а также образовавшиеся (при некачественной заливке или формовке) приливы и заусеницы;

7) очистить отливки от частиц формовочной или стержневой смеси;

осуществить контроль качества и размеров отливок.

В настоящее время наибольшее число отливок получают в разовых (песчаных) формах, выполняемых из формовочной смеси, состоящей из кварцевого песка, огнеупорной глины и специальных добавок. После затвердевания металла форму разрушают и извлекают отливку. Кроме разовых, применяют полупостоянные формы, изготовленные из высокоогнеупорных материалов (шамота, графита и др.), они используются для заливки нескольких десятков (50–200) отливок, и постоянные формы – металлические, они служат для получения нескольких сотен, а иногда и тысяч отливок до износа формы. Выбор литейной формы зависит от характера производства, рода заливаемого металла, требований, предъявляемых к отливке.

Краткий исторический обзор развития литейного производства. Роль российских ученых в развитии научных основ и организации производства отливок и слитков

Литейное производство является одним из самых древних видов искусства обработки металлов, с которым познакомилось человечество. Многочисленные археологические находки, обнаруженные при раскопках курганов в различных пунктах нашей страны свидетельствуют, что и в Древней Руси медное и бронзовое литье производилось в достаточно большом количестве (котелки, наконечники стрел, украшения – серьги, запястья, кольца, головные уборы и др.). При раскопках обнаружены были уцелевшие горны и печи, каменные формочки, служившие для отливки полых топоров, колец, браслетов, металлических бус, крестов и др. Однако большая часть найденных в Древней Руси отливок была получена литьем по восковой модели.

Оригинален способ изготовления модели: из провощенных шнуров сплетали узор, представляющий копию будущего изделия; на эту восковую модель наносили глину, пока не получалась достаточно прочная форма, после высушивания форму прокаливали, воск выплавлялся, а шнуры выгорали, в образовавшуюся полость заливали металл, после охлаждения получалась отливка сложных очертаний.

В ХI в. на Руси возникли местные производственные центры для отливки предметов церковного (медные кресты, колокола, образки, подсвечники и др.) и домашнего (котелки, рукомойники и др.) обихода. Помимо Киева, Новгорода Великого, крупными центрами по выпуску медно-литых изделий стали Устюг Великий, Тверь. Татарское нашествие вызвало застой, продолжавшийся до середины ХIV в., после чего начался подъем литейного производства. Это объясняется тем, что создалось централизованное крупное государство, в связи с чем начали развиваться города и потребовалось вооружение, теперь уже огнестрельное. С производства сварных пушек перешли на бронзовые – литые, отливали колокола, создавали медно-литейные мастерские художественного литья. К середине ХVI в. московская артиллерия занимала в количественном отношении первое место среди артиллерии европейских государств.

Петровская эпоха представляет скачок в развитии литейного производства. Были созданы большие тульские и калужские заводы Никиты Демидова и Ивана Баташова. Первые стальные отливки были получены во второй половине ХIХ в. почти одновременно в различных странах Европы. В России их изготовили в 1866 г. из тигельной стали на Обуховском заводе. Однако качество отливок оказалось низким, так как литейные свойства стали значительно уступали свойствам чугуна. Благодаря работам русских ученых металлургов А.С. Лаврова и Н.В. Калакуцкого, которые объяснили явления ликвации и представили механизм возникновения усадочных и газовых раковин, а также разработали меры борьбы с ними, в полной мере раскрылись достоинства стальных отливок. Поэтому фасонные отливки, полученные А.А. Износковым из мартеновской стали на Сормовском заводе в 1870 г., оказались такого высокого качества, что демонстрировались на выставке в Санкт-Петербурге.

После выхода научных трудов основоположника металлографии Д.К. Чернова, создавшего науку о превращениях в сплавах, об их кристаллизации, структуре и свойствах, начали применять термическую обработку, которая улучшила качество стального литья. Теория металлургических процессов была введена в высшей школе А.А. Байковым в 1908 г. в Петербурском Политехническом институте. В период с 1927 по 1941 гг. происходит невиданный для прежней России рост промышленности, строятся крупнейшие механизированные заводы. Строятся и пускаются литейные цехи, работающие на поточном режиме, с высокой степенью механизации, с конвейерами, с годовым выпуском до 100 тыс. т литья.

Одновременно проводятся научно-исследовательские работы, создаются теории рабочих процессов и методов расчета литейного оборудования. Формируется научная школа Московского высшего технического училища, основанная и возглавляемая проф. Н.П. Аксеновым.

Широкое распространение литейного производства объясняется большими его преимуществами по сравнению с другими способами производства заготовок (ковкой, штамповкой). Литьем можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку.

Кроме того, производство литых заготовок значительно дешевле, чем, например, производство поковок. Развитие литейного производства до наших дней проходило по двум направлениям:

1) разработка новых литейных сплавов и металлургических процессов;

2) совершенствование технологии и механизации производства.

Большие успехи были достигнуты в области изучения и улучшения механических и технологических свойств серых чугунов – наиболее распространенных и дешевых литейных сплавов. Все большее распространение получают и совершенствуются специальные виды литья: кокильное, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и др., обеспечивающие получение точных отливок и, следовательно, уменьшение затрат на обработку резанием.

Классификация литейных сплавов и области их применения

В среднем на долю литых деталей приходится около 50 % массы машин и механизмов, а их стоимость достигает 20–25 % от стоимости машин. В зависимости от метода получения литых заготовок сплавы подразделяют на литейные и деформированные. Литейные сплавы либо приготовляют из исходных компонентов (шихтовых материалов) непосредственно в литейном цехе, либо получают с металлургических комбинатов в готовом виде и только переплавляют перед заливкой в литейные формы. Как в первом, так и во втором случае отдельные элементы в процессе плавки могут окисляться (угарать), улетучиваться при повышенных температурах (возгоняться), вступать в химическое взаимодействие с другими компонентами или с футеровкой печи и переходить в шлак.

Для восстановления требуемого состава сплава потери отдельных элементов в нем компенсируют, вводя в расплав специальные добавки (лигатуры, ферросплавы), приготовляемые на металлургических предприятиях. Лигатуры содержат помимо легирующего элемента также и основной металл сплава, поэтому они легче и полнее усваиваются расплавом, чем чистый легирующий элемент. При плавке сплавов цветных металлов применяют лигатуры: медь–никель, медь–алюминий, медь–олово, алюминий–магний и др.

При литье черных сплавов широко используют ферросплавы (ферросилиций, ферромарганец, феррохром, ферровольфрам и др.) для введения легирующих элементов, а также для раскисления расплава. В процессе раскисления элементы, содержащиеся в ферросплавах, выполняют роль восстановителей: они соединяются с кислородом оксида, растворенного в расплаве, восстанавливают металл, а сами, окислившись, переходят в шлак. Очищение (рафинирование) расплава раскислением способствует значительному улучшению качества металла отливки, повышению его прочности и пластичности. Ряд сплавов, а также неметаллических материалов (солей и др.) используют в качестве модификаторов, которые при введении в литейный сплав в небольших количествах существенно влияют на его структуру и свойства, например, измельчают зерно и способствуют повышению прочности металла. Так, для получения высокопрочного чугуна используют модифицирование магнием.

Основными критериями качества литого металла являются механические свойства, показатели структуры, жаростойкости, износостойкости, коррозионной стойкости и др., заданные в технических требованиях.

Сплавы принято разделять, как и металлы, прежде всего на черные и цветные, причем в последние входят и легкие сплавы. Сплавы подразделяют на группы в зависимости от того, какой металл является основой сплава.

Наиболее важными группами сплавов считаются следующие:

чугуны и стали – сплавы железа с углеродом и другими элементами;

сплавы алюминия с различными элементами;

сплавы магния с различными элементами;

бронзы и латуни – сплавы меди с различными элементами.

В настоящее время наиболее широкое применение находят сплавы первой группы, т.е. сплавы черных металлов: около 70 % всех отливок по массе изготовляют из чугуна и около 20 % – из стали. На долю остальных групп сплавов приходится сравнительно небольшая часть общей массы отливок.

В химическом составе сплава различают основные элементы (например, железо и углерод в чугуне и стали), постоянные примеси, наличие которых обусловлено процессом производства сплава, и случайные примеси, попавшие в сплав вследствие тех или иных причин. К вредным примесям в стали и чугуне относятся сера, фосфор, закись железа, водород, азот и неметаллические включения. Вредными примесями в медных сплавах являются закись меди, висмут и в некоторых из них – фосфор. Резко ухудшают свойства оловянной бронзы примеси алюминия и железа, а в алюминиевой бронзе, наоборот, – олово. В алюминиевых сплавах должно быть ограничено содержание железа, в магниевых, кроме того, – меди, никеля и кремния. Газы и неметаллические включения во всех сплавах являются вредными примесями.

Требования к каждому литейному сплаву специфичны, однако существует и ряд общих требований:

1. состав сплава должен обеспечивать получение заданных свойств отливки (физических, химических, физико-химических, механических и др.);

2. сплав должен обладать хорошими литейными свойствами – высокой жидкотекучестью, несклонностью к насыщению газами и к образованию неметаллических включений, малой и стабильной усадкой при затвердевании и охлаждении, несклонностью к ликвации и образованию внутренних напряжений и трещин в отливках;

3. сплав должен быть по возможности простым по составу, легко приготовляться, не содержать токсичных компонентов, не выделять при плавке и заливке сильно загрязняющих окружающую среду продуктов;

4. сплав должен быть технологичным не только в изготовлении отливок, но и на всех последующих операциях получения готовых деталей (например, при обработке резанием, термообработке и т.д.);

5. сплав должен быть экономичным: содержать по возможности меньшее количество дорогостоящих компонентов, иметь минимальные потери при переработке его отходов (литников, брака).

Контрольные вопросы и задания

1. Какова история развития литейного производства в России?

2. Какова роль русских ученых в развитии научных основ и организации производства отливок из сплавов черных и цветных металлов?

3. Каковы методы получения литых заготовок?

4. Какие литейные формы можно использовать для получения фасонных отливок?

5. Каким образом классифицируют литейные сплавы?

6. Каковы требования к литейным сплавам?

7. Перечислите основные области применения литейных сплавов.

8. В чем заключается сущность литейной технологии?

В сентябре на Урале прошли деловые встречи нидерландских компаний с русскими потенциальными партнерами. Партнерство предлагалось для различных отраслей: металлургия, машиностроение, сельское хозяйство, пищевая промышленность. Кризисные катаклизмы, затронувшие Урал, практически, как и все регионы РФ — не испугали европейских промышленников. И это хороший знак!

Несмотря на то, что Урал сегодня в упадке — нужно думать о будущем, — говорит Марина Богданова, менеджером по развитию бизнеса компании GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY . — Когда начнет опять развиваться экономика — может быть уже поздно. В России литейная отрасль представлена в основном литейными цехами, входящими в состав машиностроительных и других производственных корпораций и холдингов, и сравнительно небольшим количеством самостоятельных литейных предприятий. В этой ситуации, литейное производство для компании в целом воспринимается зачастую как вспомогательное, а следовательно «проедающее» средства компании. Отсюда и остаточный признак капвложений в развитие. Такой подход в течение десятилетий привел к практически повсеместному моральному и техническому устареванию оборудования и технологий. Точечные попытки улучшить и модернизировать не дают должного эффекта.

В результате в целом по отрасли мы имеем высокозатратное, неэффективное, плохо организованное производство, грузом лежащее на плечах компаний. А между тем, все должно быть наоборот. Литейное производство — это бизнес на котором можно и нужно делать деньги. Как сделать это возможным? Естественно нужны серьезные капвложения. Но помимо этого, что не менее важно, нужен высокопрофессиональный подход в освоении таких средств. Закупить новое оборудование — это еще не все, здесь нужно решать комплекс задач. А именно, выбор оборудования должен быть оптимальным, так, чтобы не потратить лишние средства на избыточные мощности, и в тоже время не создать нехватку мощностей. Нужно выстроить оптимальную производственную схему, оптимально организовать производственный процесс. Это существенно снизит затраты, даст возможность в течение 4-5 лет окупить капвложения, и вывести производство на уровень самостоятельного бизнеса, приносящего хорошую прибыль. Сегодня на рынке выигрывает тот, кто предлагает высокое качество по низкой цене. Однако, задача эта не из простых. Как добиться такого сочетания — знают в GEMCO, которая имеет штат профессионалов, накопивших соответствующий опыт и знания.

Марина, а что, прежде всего, у производственника по правде: выгода или качество?

Нельзя разделять этот вопрос. Эти два понятия зависят друг от друга. Они неразделимы. Если компания выдает продукцию низкого качества, то о какой выгоде идет речь? Собственник компании может усилить качество, на первоначальном этапе себе в убыток и зарекомендовать себя. А может и понизить, но — это риск потерять клиентов. Окупаемость предприятия зависит от объема продаж. Вы сделали успешную партию, у вас ее купили — вы зарекомендовали себя. Так строятся деловые связи. Качество — репутация — продажи — выгода.

Россия давно числится в ряду стран, где любая деятельность специфична. Здесь нужен особый подход. Однако, и голландцы не лыком шиты — знают, как профессионально и эффективно вывести российскую компанию в лидеры.

Какие инструменты предлагает компания для решения проблем в литейном производстве?

Наша компания занимается литейным производством: черным и цветным. Деятельность GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY делится на три составляющие. Инжиниринг: включает разработку литейного проекта, этапы его реализации. Контарктинг: осуществление генерального подряда. Консалтинг литейного производства, который может быть операционным или стратегическим. Операционный — это маркетинговое исследование по заказчикам, сравнительный анализ эффективности производства. Это может быть технический и коммерческий аудит, необходимый при слияниях и поглощениях. Операционный консалтинг включает разработку методов улучшения производства. Когда предприятие уже работает определенное время — необходимо периодически отслеживать эффективность производства.

Речь снова заходит о стратегическом планировании, отсутствием которого часто грешат наши предприниматели. При этом просто необходимы точно просчитанные технические и экономические аспекты. Ведь чтобы получить ожидаемый результат необходимо правильно действовать на каждом этапе.

Марина, вашу компанию называют уникальной. За что?

На рынке есть компании, осуществляющие только инжиниринг, либо только консалтинг, либо специализирующиеся на поставке оборудования. Уникальность GEMCO в том, что мы предоставляем комплексный подход. И наши заказчики подтвердят вам нашу точность и ответственность.

Расскажите поэтапно подход к проекту

Для начала необходимо рассмотреть аспекты будущего проекта, что компания собирается выпускать. На их основании делается концепция производства, составляется техническая часть и осуществляется предварительная компоновка. Затем проект начинает наполняться необходимым оборудованием по потребностям. Нет смысла устанавливать оборудование, которое не сможет обеспечить объемы производства или то, которое будет использоваться не на 100%.

Далее мы просчитываем ресурсозатраты: сколько нужно газа, воды, энергии, сырья, сколько человек должно обслуживать линию. Это и есть концепция. После осуществления вышеприведенной работы — просчитываем сколько весь проект будет стоить.

Для примера, какой конкретный плюс вы можете дать компании заказчика?

Например, создание команды. Это очень важно. Если в компании нет команды — она обречена на провал. Объединить технологов, металлургов, рабочих операторов — не простое дело. Допустим, компания использовала длительное время технологию «литья в землю» и, руководство решило внедрить новый продукт. А для этого нужна другая технология, которая еще не освоена. Именно мы осуществим передачу технологии: подберем персонал по профессиональным требованиям, определим обязанности для каждого члена команды, обучим и, главное — осуществим контроль за выполнением процесса.

Каково сейчас состояние литейной отрасли в Нидерландах?

Чтобы ответить на этот вопрос — нужно отследить ситуацию десятилетней давности. За этот период времени произошли серьезные перемены. Некоторые предприятия закрывались, многие переносились на новые места. В течении 10 лет появилась тенденция к концентрации на узкономенклатурных изделиях. Сейчас в России только начинается такая же тема. В РФ много таких производств. Сейчас отношение к литейному производству как к вспомогательному, как к балласту, но должно все измениться.

В Нидерландах кризис почти закончился. Нельзя сказать, что все отлично, т.к. есть свои задачи, которые требуют решения. Многие компании приостановили деятельность. И, интересно, что часть освободившегося рынка уже занята. Ориентировочно, все встанет на круги своя примерно через два года. Но для России сроки больше. И если бы мы знали ответ на вопрос «Когда закончится кризис?» — то никому не сказали бы его, а использовали для себя. В Нидерландах это несколько месяцев, для России — лет. Здесь остаются банковские проблемы, бюрократические барьеры, но это уже задача государства создать условия. при которых людям хотелось что-то делать.

Вы провели встречи с уральскими бизнесменами, но сейчас такая нестабильная ситуация. Вы думаете, что сегодня самое время для новых проектов?

В Челябинске сосредоточие таких компаний, но на сегодняшний день необходима серьезная модернизация производства. Руководства понимают это и работают в этом направлении. К сожалению, процесс занимает больше времени, чем хотелось бы.

Раннее деятельность GEMCO CAST METAL TECHNOLOGY была связана с изготовлением оборудования для литейного производства, но практика показала, что нужно сосредоточиться на интеллектуальной деятельности. В бизнесе есть такой момент — найти свою нишу. Мы ее нашли. Важно, что есть люди, которые помогут профессионально разобраться в вопросах применения наиболее экономически и технически эффективных производственных решений, осуществить оптимальный подбор оборудования, определить технологический процесс и движение материалов, эффективно использовать инвестиционный капитал. Подчеркну, что мы предоставим реалистичный обзор необходимых инвестиций и сроков реализации проекта; дадим объективное определение ценового уровня продукции и финансовых показателей.

Источник http://ruatlant.ru/kursy-valyut/predpriyatiya-liteinogo-proizvodstva-sostoyanie-i-perspektivy.html

Источник

Источник